制程檢驗管理制度(2篇)

制程檢驗管理制度主要涵蓋以下幾個核心內(nèi)容：

1. 檢驗標準與程序：定義產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的各項檢驗標準，制定相應的檢驗流程。

2. 檢驗責任分配：明確各部門、各崗位在檢驗工作中的職責和權(quán)限。

3. 培訓與能力評估：確保員工具備執(zhí)行檢驗任務(wù)的知識和技能。

4. 數(shù)據(jù)記錄與報告：規(guī)定檢驗數(shù)據(jù)的收集、分析和報告方式。

5. 不合格品處理：建立對不合格產(chǎn)品的識別、隔離、糾正和預防機制。

6. 持續(xù)改進：通過定期評審和反饋，優(yōu)化檢驗制度，提升產(chǎn)品質(zhì)量。

包括哪些方面

1. 制程控制：對生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵步驟進行監(jiān)控，確保工藝參數(shù)的穩(wěn)定。

2. 原材料檢驗：對進廠原材料進行質(zhì)量把關(guān)，防止不良物料進入生產(chǎn)線。

3. 在制品檢查：定期對生產(chǎn)中的半成品進行抽查，及時發(fā)現(xiàn)并糾正質(zhì)量問題。

4. 成品檢驗：在產(chǎn)品完成制造后進行全面的質(zhì)量驗證。

5. 設(shè)備維護：確保檢驗設(shè)備的精度和可靠性，定期進行校準和維護。

6. 質(zhì)量文件管理：妥善保存檢驗記錄，便于追溯和審計。

重要性

制程檢驗管理制度的重要性在于：

1. 保障產(chǎn)品質(zhì)量：通過對每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的嚴格檢驗，確保最終產(chǎn)品的品質(zhì)符合客戶要求。

2. 防止批量不良：及時發(fā)現(xiàn)并解決生產(chǎn)過程中的問題，防止大量不合格產(chǎn)品產(chǎn)生。

3. 提升效率：通過有效的檢驗，減少因質(zhì)量問題導致的返工、重做，提高生產(chǎn)效率。

4. 增強客戶信任：嚴格的質(zhì)量控制體系能增強客戶對公司產(chǎn)品質(zhì)量的信心。

5. 符合法規(guī)要求：滿足相關(guān)行業(yè)標準和法規(guī)，避免因質(zhì)量問題引發(fā)的法律風險。

方案

1. 制定詳細的操作手冊：為每項檢驗任務(wù)提供清晰的操作指南，確保員工遵循統(tǒng)一標準。

2. 定期培訓：對員工進行質(zhì)量意識和檢驗技能的培訓，提高其發(fā)現(xiàn)問題的能力。

3. 實施內(nèi)部審核：定期進行內(nèi)部質(zhì)量審核，檢查檢驗制度的執(zhí)行情況，查找改進點。

4. 引入外部專家：邀請行業(yè)專家進行指導，引入先進質(zhì)量管理理念和技術(shù)。

5. 建立激勵機制：通過績效考核，鼓勵員工積極參與質(zhì)量控制，提高檢驗工作的積極性。

6. 投入必要的資源：確保檢驗設(shè)備、工具和人員配置充足，以支持檢驗工作的有效開展。

以上方案旨在構(gòu)建一個系統(tǒng)化、標準化的制程檢驗管理體系，通過持續(xù)改進和優(yōu)化，不斷提升企業(yè)的質(zhì)量管理水平。

制程檢驗管理制度范文

第1篇 制程檢驗作業(yè)管理辦法

1. 目的:

規(guī)范生產(chǎn)制程檢驗工作

2. 範圍:

本公司制程檢驗工作之管制

3. 權(quán)責:

3.1 制程巡迴檢驗:ipqc

3.2 自檢:作業(yè)員.

3.3 “檢驗規(guī)范”sip管制項目的制定:品保

4. 定義:

4.1 制程巡回檢驗: ipqc以抽樣計劃作業(yè)內(nèi)容規(guī)定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據(jù)sop內(nèi)容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質(zhì)的一致性.

4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,有異常修模處理後,機臺有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關(guān)部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯(lián)絡(luò)工程人員進行改善.

4.3 首件檢驗﹕當機臺需要調(diào)機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔

4.4 ipqc:制程巡迴檢驗員.對生產(chǎn)制程的品質(zhì)進行巡回檢驗﹐當生產(chǎn)部交驗產(chǎn)品時候﹐再進行fqc(最終檢驗)檢驗作業(yè)。

4.5 sop﹕作業(yè)指導書﹐是作業(yè)員作業(yè)工作的重要文件﹐必須闡述清楚人(熟練度)﹑機(需要什么工具設(shè)備)﹑料(采用什么生產(chǎn)資料)﹑法(作業(yè)的步驟)﹑測(如何自我檢驗和發(fā)現(xiàn)不良品)五大要素。

4.6 sip﹕產(chǎn)品檢驗規(guī)范﹐品管檢驗產(chǎn)品的重要文件。

4.7 修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.

4.8 調(diào)機:本處的調(diào)機是指對機器設(shè)備的成型參數(shù)的改變,如調(diào)試溫度﹑氣壓等.

4.9 特許生產(chǎn):是指在品質(zhì)有異常時之時,但因生產(chǎn)交貨緊急的情況下或模具維修時間過長,由權(quán)責部門主管做出評估處理裁決能否繼續(xù)生產(chǎn)或產(chǎn)品流入下管制站的決定.

5. 作業(yè)內(nèi)容:

5.1 流程圖:(見附圖)

5.2 說明:

5.2.1 生產(chǎn)作業(yè)﹕

5.2.1.1 生産部依據(jù)生産排程進度,進行生産調(diào)度運作.

5.2.1.2 生產(chǎn)部門依照『生產(chǎn)運作控制程序』文件相關(guān)工作流程進行生產(chǎn)作業(yè)。

5.2.2 生產(chǎn)首件確認判定作業(yè)﹕

5.2.2.1 在生產(chǎn)時﹐如有修模,新模量産﹑架模開始量產(chǎn)等因素,須進行首件確認時,由生産部將按照工藝規(guī)定,設(shè)置工藝參數(shù),并打出第一批合格產(chǎn)品之后﹐將自檢外觀良好的產(chǎn)品(塑件的首件檢驗要求:產(chǎn)品應飽滿、無缺料,無明顯縮影、飛邊,不得有熔接痕等料生的現(xiàn)象,也不能有晦暗無光澤的料熟現(xiàn)象﹐具體可以參考品質(zhì)文件)交ipqc﹐通知ipqc進行首件檢驗作業(yè).

5.2.2.2 ipqc依據(jù)sip檢驗項目內(nèi)容和其他品質(zhì)文件將首件檢驗結(jié)果記錄於《首/尾件檢驗報告》中, 然后報品管組長以上干部進行判定﹐如判定不合格﹐ipqc再呈報相關(guān)部門評估確認﹕

a. 工程人員﹕以工程分析手法﹐確認產(chǎn)品是否可以改進或可以放行量產(chǎn)(主要是針對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)尺寸方面)﹔

b. 品保人員﹕以品質(zhì)分析手法﹐確認產(chǎn)品是否可以改進或可以放行量產(chǎn)(主要是針對產(chǎn)品外觀方面)﹔

c. 生產(chǎn)部門﹕按照生產(chǎn)排程要求和對機器調(diào)試的專業(yè)能力﹐提出對產(chǎn)品的一些建議﹐但必須執(zhí)行首件確認的裁決

5.2.2.3 品管依照各部門的評估情況﹐對首件進行判定作業(yè)﹕

1) 首件合格則由品管組長以上人員在首件樣品上簽核樣品﹐并標示加工部位后交由生產(chǎn)部門依照樣品進行量產(chǎn)工作﹐量產(chǎn)前必須監(jiān)督生產(chǎn)領(lǐng)班向員工示范加工程序及作業(yè)動作﹔

2) 若首件確認不合格,由生産部門評估生產(chǎn)安排和交期時間決定是否 申請?zhí)卦S生產(chǎn)作業(yè)﹐或重新調(diào)試機器或模具再生產(chǎn)首件報品管檢驗.

5.2.2.4 生產(chǎn)部門如有申請?zhí)卦S生產(chǎn)之需求報工程部門和品保部門批準作業(yè).相關(guān)部門對生產(chǎn)部門的申請必須進行研究分析工作﹕如可行批示生產(chǎn)部門的特許生產(chǎn)要求﹔如不可行則不能進行量產(chǎn)﹐必須依照5.2.3.6流程給予改進之后方可以量產(chǎn)﹔必要時由各部門依照品質(zhì)事件處理流程運作對不良事件進行檢討處理.

5.2.2.5 品管依照各部門意見進行品質(zhì)追蹤工作.如各部門有不同的處理意見時,由權(quán)責部門經(jīng)理級以上人員做出裁決.

5.2.2.6 如是特許生產(chǎn)的產(chǎn)品由品管做好品質(zhì)記錄,以利于生產(chǎn)情況的追蹤.且特許生產(chǎn)只允許一批,當生產(chǎn)完畢之后,仍要對不良因素進行改進.進行特許生產(chǎn)必要時需求得客戶的認可.

5.2.3 制程巡回檢驗作業(yè):

5.2.3.1 首件確認經(jīng)品管判定合格之後,生産部方能進行量産.

5.2.3.2 生産部在生産中由作業(yè)員做自檢動作.

5.2.3.3 ipqc依據(jù)sip所述管制內(nèi)容和其他相關(guān)技術(shù)資料內(nèi)容進行巡迴檢驗,抽樣頻率參照抽樣計劃作業(yè)指導書相關(guān)內(nèi)容執(zhí)行之,原則上是每二小時抽查一次,以確保制程中客戶產(chǎn)品品質(zhì)有所管控.同時, ipqc依據(jù)sop內(nèi)容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質(zhì)的一致性.

5.2.3.4 ipqc將其產(chǎn)品檢驗結(jié)果記錄在《制程檢驗報告》之上.

5.2.3.5 如巡檢之時段生産制程無異常情況,ipqc在産品標識上加蓋《ipqc合格章(藍色)》,并知會生産部將該時間段的產(chǎn)品流入下一個工作站.

5.2.3.6 如有發(fā)現(xiàn)異常情況,ipqc立即口頭知會生產(chǎn)部門的生產(chǎn)現(xiàn)場負責人處理之(包括生產(chǎn)部門自檢發(fā)現(xiàn)的不良情況)﹐必要時開立《品質(zhì)異常通知單》和準備好不良樣品﹐知會品保人員﹑工程人員現(xiàn)場裁決不良情況﹔該時間段的產(chǎn)線產(chǎn)品用《品質(zhì)識別標簽》標識隔離。

5.2.3.7 生產(chǎn)部接到品管不良信息或接到《品質(zhì)異常通知單》時﹐立即進行矯正行為或申請裁決行為.如要停機立即做停機清線作業(yè)和在線不良品標識隔離清點作業(yè)。

5.2.3.8 如生產(chǎn)部門因各種因素需要申請?zhí)卦S生產(chǎn)的﹐工作運作依照5.2.2.4作業(yè).

5.2.3.9 當各部門接到《品質(zhì)異常通知單》時﹐由工程部門主導對不良情況進行初步的研究和分析工作﹐并得出相應的解決方法和對策,相關(guān)部門給予配合完成以下工作﹕

5.2.3.9.1 部門權(quán)責主管﹕負責品質(zhì)事件的最終裁決

a. 工程經(jīng)理對產(chǎn)品的尺寸結(jié)構(gòu)和模具不良做裁決

b. 品保經(jīng)理對產(chǎn)品的外觀形狀做裁決

5.2.3.9.2 生產(chǎn)部門﹕

1. 生產(chǎn)部確定是否人為因素﹐并排除之.

2. 生產(chǎn)部確定是否架模和機器因素﹐并調(diào)機.

3. 生產(chǎn)部對不合格品的處置.

5.2.3.9.3 品保部門:

確認是否是測量因素或品質(zhì)誤判行為﹐并重新檢驗判定.

5.2.3.9.4 模具維修部門﹕

確定是否模具因素﹐并修模.

5.2.3.10 必要時或品質(zhì)不良事件嚴重復雜時依照”品質(zhì)事件處理流程”運作處理﹔如果是模具不良依照模具維修流程作業(yè)。

5.2.3.11 不良情況的不良因素克服之后 ,重新依5.2.2作業(yè).產(chǎn)線被品管隔離的產(chǎn)品﹐依照各部門意見最終裁決執(zhí)行之﹕

5.2.3.12 首件應放在注塑機的工作臺專門區(qū)域,作業(yè)員應及時對比(每一到二小時自檢一次)當發(fā)現(xiàn)較大差異時(主要指料的光澤度),應告領(lǐng)班或品管人員﹐由領(lǐng)班對其調(diào)整工藝參數(shù)或品管指導品質(zhì)判定

5.2.4 最終檢驗(fqc)作業(yè)

5.2.4.1 生產(chǎn)部門將ipqc判定合格的產(chǎn)品集中放置在一起,庫的時候以每棧板為單位報ipqc做批量的再檢驗作業(yè)。

5.2.4.2 ipqc依據(jù)sip所述管制內(nèi)容和其他相關(guān)技術(shù)資料內(nèi)容進行最終批量性檢驗確認作業(yè),抽樣數(shù)量依照抽樣計劃作業(yè)指導書相關(guān)內(nèi)容執(zhí)行之;驗內(nèi)容記錄于《入庫檢驗報告》之上。

5.2.4.3 如檢驗合格在產(chǎn)品標識標簽上加蓋fqc合格章(紅色);檢驗判定不合格開立《重工通知單》交部門主管再確認;主管確認確屬不良﹐通知生管和生產(chǎn)部門處理該不良品。

5.2.5 製程過程中的重工作業(yè):

5.2.5.1 經(jīng)權(quán)責部門裁決可以重工的產(chǎn)品﹐由生產(chǎn)部門依照以下原則進行重工作業(yè)﹕

a. 外觀和簡單性的重工由生產(chǎn)部自行決定重工方案;

b. 尺寸方面的重工和複雜性的重工由工程制定重工方案,生產(chǎn)部依此進行重工運作,品管依此管制流程.

5.2.5.2 生產(chǎn)部依評估決定的方案執(zhí)行之,將其重工結(jié)果或裁決結(jié)果記錄于《重工通知單》之上 ,報品管重新檢驗.

5.2.5.3 品管人員再檢驗如合格加蓋上合格章 ,再由生產(chǎn)部流入下管制站;如檢驗不合格,退生產(chǎn)部門再重工作業(yè);

5.2.5.4 如有連續(xù)重工三次仍不能達到品質(zhì)要求的,品保人員有權(quán)申請停止生產(chǎn)作業(yè),并開立《矯正與預防措施通知單》要求權(quán)責部門重新修訂重工方案。

5.2.5.5 如果是簡單性一次性完成重工的﹐可以邊生產(chǎn)邊重工或可以通過下工序進行矯正的﹐由生產(chǎn)部門提出申請進行隨線重工作業(yè)﹔品保部門對其品質(zhì)性能進行追蹤管理﹔工程部門對其生產(chǎn)工藝進行監(jiān)督管理。

5.2.5.6 如重工品不能馬上重工完畢或不能及時找到處理方案的﹐由生產(chǎn)部門開立《品質(zhì)異常通知單》要求權(quán)責部門限期完成制作重工方案﹔不良品暫放入不良品區(qū)內(nèi)。

5.2.5.7 生產(chǎn)部門在進行不良品處理時﹐應由品管人員進行處理方案的確認和對產(chǎn)品的檢查﹐并解除原不合格標識.

5.2.6 其他

5.2.6.1 自檢時發(fā)現(xiàn)的不良品和ipqc巡檢中發(fā)現(xiàn)的不良品,依『不合格品管制程序』執(zhí)行.

5.2.6.2 生產(chǎn)交班時、換料續(xù)產(chǎn)、機器修復再開機、調(diào)模等運作,由ipqc現(xiàn)場確認重新檢驗首件﹐將檢驗情況記錄于《制程檢驗報告》里﹐并依照5.2.2作業(yè).

5.2.6.3 生産將近尾數(shù)之時,ipqc視模具的狀況做尾件報告,將其檢驗的內(nèi)容記錄于“首/尾件檢驗報告”之上,告之相關(guān)部門現(xiàn)模具之狀況(模具穩(wěn)定時不用做,反之要做),以便下批生產(chǎn)時有追蹤依據(jù)和由相關(guān)部門做出是否進行修?；虮ｐB(yǎng)模具之決定.

5.2.6.4 其它生產(chǎn)作業(yè)進行可以參考以上流程作業(yè).

5.3 制程特殊檢驗管制﹕

品管在管制中﹐如材料是相關(guān)環(huán)境物質(zhì)(rohs物質(zhì))需要特別管制的﹐依照《相關(guān)環(huán)境物質(zhì)(rohs物質(zhì))制程控制規(guī)范》作業(yè)

6. 相關(guān)資料/文件:

6.1 生産運作控制程序

6.2 不合格品管制程序

6.3 各產(chǎn)品sip.

6.4 各產(chǎn)品sop

6.5 抽樣計劃作業(yè)指導書.

7. 表單:

7.1 品質(zhì)識別標簽 qr-qa-002

7.2 品質(zhì)異常通知單 qr-qa-003

7.3 重工通知單 qr-qa-004

7.4 首/尾件檢驗報告. qr-qa-005

7.5 制程檢驗報告 qr-qa-006

7.6 入庫檢驗報告 qr-qa-007

8. 其它

第2篇 金屬制品公司制程檢驗管理工作程序

金屬制品公司制程檢驗管理程序

1.目的:

1.1.保證產(chǎn)品品質(zhì)的一致性,對產(chǎn)品生產(chǎn)過程進行全面有效控制;

1.2.對半成品進行規(guī)定檢驗,確保產(chǎn)品生產(chǎn)品質(zhì)穩(wěn)定,滿足產(chǎn)品客戶要求;

1.3.對制程不合格進行預防管理。

2.適用范圍:

從產(chǎn)品訂單下達到公司內(nèi)完成所有的生產(chǎn)過程,全部的測試、檢驗及環(huán)節(jié)控制。

3.權(quán)責:

3.1.計劃部:客戶要求的傳達與聯(lián)絡(luò),產(chǎn)品排產(chǎn)與進度控制;對客戶要求傳達的正確性負責。

3.2.生產(chǎn)部:生產(chǎn)計劃的執(zhí)行,生產(chǎn)過程品質(zhì)的保證;對本工序的品質(zhì)事故負責,對上一工序明顯缺陷監(jiān)督,防止不良品的再加工。有關(guān)項目負責人對工藝流程、產(chǎn)品標準的確定,相關(guān)文件的編寫;對文件的準確性負責。

3.3.品管:監(jiān)督各生產(chǎn)部規(guī)定制程檢驗工作的執(zhí)行力度與品質(zhì)統(tǒng)計控制。

3.4.倉庫:制程中產(chǎn)品數(shù)量的統(tǒng)計與控制。

4.定義:

4.1.首檢確認:產(chǎn)品生產(chǎn)前;工藝變更、維修或更換生產(chǎn)設(shè)備、工模夾具、刀具等影響產(chǎn)品品質(zhì)過程的再生產(chǎn)前。對產(chǎn)品品質(zhì)的確認工作。

4.2.成品終檢:產(chǎn)品完成所有的制造工序與檢驗,申請入成品倉前,由品管部oqc對產(chǎn)品制程檢驗的審核及準成品的抽檢工作。

5.流程圖(略)

6.作業(yè)程序:

6.1.產(chǎn)品試板:

6.1.1.沖壓、拉伸、脹形工序:機修/組長將模具與機器設(shè)備調(diào)整到最佳狀態(tài),操作工試產(chǎn),產(chǎn)品外觀尺寸符合要求,自檢合格后,再通知ipqc或本車間主任進行首檢確認。

6.1.2.切修邊工序:組長根據(jù)《產(chǎn)品工藝卡》安裝好夾具、刀具,進行加工與調(diào)試,直到加工質(zhì)量符合要求,再由操作員試產(chǎn),試產(chǎn)正常后,通知ipqc進行首檢確認。

6.1.3.焊接、拋光工序:品管負責人對fqc與操作工說明清楚產(chǎn)品焊接、拋光要求,操作工進行試產(chǎn),經(jīng)品管負責人或fqc確定符合要求后直接進行批量生產(chǎn)。

6.2.首檢:

6.2.1.檢驗時機:產(chǎn)品生產(chǎn)前;工藝變更;維修或更換生產(chǎn)設(shè)備、工模夾具、原材料等影響產(chǎn)品品質(zhì)過程的再生產(chǎn)前。

6.2.2.檢驗人員:品管負責排料、修邊、脹形、成形、釬焊、碰焊等工序的首檢工作,其它工序由各車間主任、班組長負責。

6.2.3.檢驗記錄:檢驗合格的在產(chǎn)品上簽注“首檢合格”與檢驗者名字和日期,首檢樣板應保存到成品終檢合格為止。

6.2.4.檢驗內(nèi)容:ipqc依據(jù)《產(chǎn)品工藝卡》及相關(guān)檢驗指導書對試樣產(chǎn)品對外型、尺寸、裝配、表面狀態(tài)檢測,并在檢驗合格的產(chǎn)品中的一模(或一個)上寫“首檢合格”并簽名與注明日期。若確認不合格,停止試產(chǎn)并反饋給相關(guān)人員,直到維修或調(diào)試到合格為止。首檢樣板保存到oqc“成品終檢”合格為止。

6.3.批量生產(chǎn):

首檢確認合格,操作員依據(jù)“首檢樣板”開始批量性生產(chǎn)。

6.4.生產(chǎn)過程自檢與巡檢:

6.4.1.自檢:操作員在生產(chǎn)過程中,產(chǎn)品外形、控制尺寸自主檢驗。

6.4.1.1.沖壓工應每生產(chǎn)15~20件自檢一次1~2件。

6.4.1.2.拉伸工序每生產(chǎn)3~5件自檢一次1件。

6.4.1.3.拋光車間:拋光工對每件產(chǎn)品作自檢。

6.4.2.巡檢:

6.4.2.1.檢驗人員:品管負責排料、修邊、脹形、成形、釬焊、碰焊等工序的巡檢工作,其它工序由各車間主任、班組長負責。

6.4.2.2.檢驗內(nèi)容:檢驗員工是否按自檢/互檢程序操作,并抽檢產(chǎn)品是否合格。

6.4.2.3.檢驗頻率:每小時巡檢一次。

6.4.2.4.檢驗記錄:在《制程檢驗報告》中記錄異常原因和時間。

6.5.工序交接:

當產(chǎn)品達到相應數(shù)量,經(jīng)pqc確定產(chǎn)品質(zhì)量合格,產(chǎn)品還需其它生產(chǎn)部門進行后序加工的,由生產(chǎn)部相關(guān)人員具體按《生產(chǎn)管理程序》操作。

6.6工序互檢:

本工序接到上工序產(chǎn)品,本工序操作工應根據(jù)《產(chǎn)品工藝卡》或產(chǎn)品樣板對產(chǎn)品外型檢驗。防止不良品的再生產(chǎn)造成更大損失。若檢驗合格,則進行加工;若產(chǎn)品不合格,拒收產(chǎn)品,并交本組組長或車間主任處理。

6.7專檢:

在拋光與包裝線設(shè)專檢,對產(chǎn)品進行全檢。若檢驗合格,則轉(zhuǎn)下一工序,若檢驗不合格依照《不合格品管理程序》處理,并記錄在《fqc日報表》。

6.8準成品報檢:

當產(chǎn)品完成所有生產(chǎn)工序,且被包裝線fqc確定合格,生產(chǎn)部口頭知會品管oqc對準成品進行“成品終檢”。

6.9成品終檢:

oqc對本程序規(guī)定的制程檢驗有選擇的稽查,以確保制程品質(zhì)符合規(guī)定;對準成品抽檢,以保證產(chǎn)品符合客戶要求;若檢驗不合格,拒收該產(chǎn)品并將結(jié)果反饋給交貨部門,根據(jù)實際情況決定是否開出《糾正與預防措施表》。若檢驗合格,則在《成品檢驗報告》中簽名確認?！冻善窓z驗報告》一式三份,品管一份,倉庫與財務(wù)部各一份。生產(chǎn)部依據(jù)《生產(chǎn)管理程序》與《倉庫管理程序》辦理入倉。

7.參考文件

7.1《生產(chǎn)管理程序》

7.2《不合格品管理程序》

7.3《倉庫管理程序》

7.4《糾正與預防措施管理程序》

8.相關(guān)表單

8.1《制程檢驗報告》

8.2《fqc日報表》