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有哪些
生產工藝規(guī)程
生產工藝規(guī)程，簡稱bpr，是制造業(yè)企業(yè)中至關重要的文件，它詳細規(guī)定了生產過程中每個步驟的操作方法、工藝參數、設備配置、質量控制點等關鍵要素。這些規(guī)程涵蓋了從原材料準備到成品產出的整個生產流程，包括但不限于：
1. 原材料檢驗：規(guī)定了原材料的質量標準和檢驗程序。
2. 生產操作：詳述每一步操作步驟、順序、時間、溫度、壓力等工藝條件。
3. 設備維護：描述設備的日常檢查、保養(yǎng)和維修程序。
4. 質量控制：設立質量標準和檢測頻率，確保產品符合規(guī)格要求。
5. 應急處理：設定異常情況的應對措施和應急預案。
標準
生產工藝規(guī)程的制定必須遵循以下標準：
1. 符合法規(guī)：規(guī)程需符合國家和地方的安全生產法規(guī)、環(huán)保法規(guī)以及行業(yè)標準。
2. 科學合理：規(guī)程應基于科學原理和技術實踐，確保工藝流程的合理性和效率。
3. 易于理解：語言清晰，步驟明確，便于員工理解和執(zhí)行。
4. 安全優(yōu)先：強調安全操作，預防事故，確保人員和設備的安全。
5. 動態(tài)更新：隨著技術進步和生產需求變化，規(guī)程應及時修訂和完善。
是什么意思
生產工藝規(guī)程不僅是企業(yè)生產活動的指南，也是保證產品質量、提高生產效率、降低生產成本的關鍵工具。其含義在于：
1. 規(guī)范操作：通過明確的操作步驟，確保生產過程的一致性和標準化。
2. 保障質量：通過設定質量控制點，防止不合格產品的產生，提升產品品質。
3. 提高效率：優(yōu)化工藝流程，減少浪費，提高生產效率。
4. 防范風險：通過應急處理措施，降低因操作不當或設備故障引發(fā)的風險。
5. 培訓新員工：作為培訓手冊，幫助新員工快速熟悉和掌握生產技能。
生產工藝規(guī)程的實施需要全體員工的共同遵守和持續(xù)改進，只有這樣，才能確保企業(yè)的生產活動高效、安全、穩(wěn)定地進行。在實際操作中，企業(yè)管理者應密切關注規(guī)程的執(zhí)行情況，及時收集反饋，不斷優(yōu)化和完善，以適應市場和技術創(chuàng)新的需求。
生產工藝規(guī)程范文
第1篇 工程部膨脹煙絲生產工藝規(guī)程
制造工程部膨脹煙絲生產工藝規(guī)程
備料
1.工藝任務
1.1按來料廠家的煙葉配方,準備煙葉原料(片煙)的投料,確保投入生產的煙葉原料符合產品配方的要求。
1.2每批次3000kg,將煙葉原料分成批次(特殊情況除外)。
1.3暫存區(qū)煙葉原料按批、次有序碼放。
1.4將各品種、等級的片煙箱按配方要求順次、均勻地擺放在配葉臺上,并將煙紙箱等包裝材料剔除。
2.來料標準
2.1紙箱包裝片煙原料,每箱200公斤(特殊情況除外)。
2.2來料煙葉的廠家(卷煙廠)、品種、等級、質量和數量符合產品煙葉配方要求。
2.3煙箱無嚴重破損,箱內無嚴重霉變、異味、污染、水浸雨淋及未經殺蟲處理的蟲蛀煙葉。
2.4煙葉原料符合下列工藝質量指標:
煙片含水率11-13%;大于12.7mm的葉片率≥75%;
小于3.18mm的碎葉片率<1%;葉中含梗率≤2.5%。
3.技術要點
3.1各種煙葉原料按廠家配方要求,做到計量、記數準確無誤。
3.2備料場地清潔,無雜物。
3.3在用抱車將片煙原料送入切片回潮線時,應按配方品種次序進線,相臨兩包不得為同品種(單品種、混打配方除外);根據切片速度均勻上料,切片機進料皮帶上不得多于兩包原料。
3.4片煙進入生產線時須剔除紙箱及碎片、塑料袋等非煙葉物質。
3.5進入生產線備料皮帶上的片煙,位置正確,不得歪斜、錯層、散開(特殊原因除外)。
切片
1.工藝任務
1.1將每包片煙來料均勻切成要求的片數,以利于松散回潮。
1.2切片后符合下列指標:
煙片寬度:參見工藝標準
2.來料標準
2.1去除外包裝紙箱的片煙,其它同“1.2”。
3.技術要點
3.1調整好刀片位置、氣動系統及煙包長度測量裝置,保證切刀系統運行正常、切片寬度均勻一致。
3.2來料煙葉含碎煙過多無須切片時,應進行必要的切片機手動操作。
3.3及時挑出非煙葉類異物。
3.4積極監(jiān)視設備運行情況,謹防停切故障發(fā)生。
3.5加強設備維護保養(yǎng),確保設備性能良好和工作正常。
松散回潮
1.工藝任務
1.1使片煙松散,提高片煙的含水率和溫度,提高抗破碎性能。
1.2松散回潮后片煙符合下列工藝質量指標:
1.3水率: 參見工藝標準
溫度:參見工藝標準
松散率:參見工藝標準
無水漬煙團。
2.來料標準
2.1切后符合規(guī)定片數的煙片。
2.2煙葉流量均勻,進料流量設定參見工藝標準。
3.技術要點
3.1蒸汽、水、壓縮空氣均符合設備的設計要求。
3.2煙葉流量均勻且符合設備的工藝制造能力。
3.3加溫加濕系統、熱風循環(huán)系統及傳動部件完好,自動調節(jié)系統工作正常。
3.4蒸汽、水的管道系統和噴嘴暢通,噴嘴霧化良好,濾網暢通且完好無損。
3.5各管道接頭及各種閥門工作正常,無跑、冒、滴、漏現象。
3.6各種儀表工作正常,數字顯示準確。
3.7回風溫度達到70℃時方可投料生產,進料生產時滾筒內壁、出料振槽等處應干燥無水漬。
3.8正確設置水份儀通道,保證與生產配方一致。
3.9進料開始、結束時須正確操縱手動汽、水閥,以減少不合格的料頭料尾數量。
3.10生產過程中應隨時檢查出料葉片工藝質量情況,及時調整噴嘴蒸汽閥門的開啟度及手動調節(jié)風門的開啟度;及時挑出未松散的葉片、水漬煙團及其它雜物,防止不合格品進入下道工序。
3.11加強設備維護保養(yǎng),確保設備性能良好和工作正常。
配葉貯葉
1.工藝任務
1.1使各品種、等級的葉片進一步混合、摻配均勻。
1.2平?葉片的含水率和溫度。
1.3調節(jié)和平衡制葉片與制葉絲工序之間的生產能力。
2.來料標準
2.1葉片松散,不粘連結塊。
3.技術要點
3.1配葉貯葉柜的環(huán)境溫濕度:空氣溫度、空氣相對濕度參見工藝標準;溫濕度測量儀表完好,記錄數據準確。
3.2葉片貯存時間參見工藝標準。
3.3配葉貯葉柜牌號標記明顯,記錄及時準確;葉片進出順序必須先進先出。
3.4整批次葉片完全進柜后方能出柜,不得邊進邊出。
3.5每個配葉貯葉柜的貯葉量不得超過規(guī)定,貯葉高度參見工藝標準。
熱風潤葉
1.工藝任務
1.1補充貯葉過程中葉片損失的水份和溫度,增加葉片耐加工能力。
1.2進一步松散貯后葉片。
1.3增溫后葉片達到下列工藝指標:
葉片含水率:參見工藝標準
葉片溫度:參見工藝標準
2.來料標準
2.1葉片流量均勻,進料設定流量參見工藝標準。
2.2葉片松散,無雜物。
2.3來料葉片含水率18~21%。
3.技術要點
3.1來料流量均勻,流量設定應與后續(xù)切絲工序流量相一致,避免本工序頻繁停機及切絲工序停機待料現象發(fā)生。
3.2生產過程中應隨時檢查出料葉片工藝質量情況,及時調整噴嘴蒸汽閥門的開啟度和加水量;合理調整手動調節(jié)風門開啟度;及時挑出未松散的葉片、水漬煙團及其它雜物,防止不合格品進入下道工序。
3.3保證各類控制裝置靈敏,汽管、水管暢通完好。
3.4汽壓、水壓符合設備的要求。
3.5葉片在筒內停留時間最長不超過30min。
3.6回風溫度達到60℃時方可投料生產,進料生產時筒內及出料振槽應干燥無水漬。
3.7進料開始、結束時須正確操縱手動汽、水閥,以減少不合格的料頭料尾數量。
3.8及時清理滾筒入口處振篩,每批一次。
切葉絲
1.工藝任務
1.1將葉片切成合格的葉絲。
1.2切后葉絲達到下列工藝指標:
切絲寬度及其允差值參見工藝標準。
2.來料標準
2.1葉片中無金屬、石塊等非煙葉物質。
2.2葉片松散均勻。
2.3葉片含水率為19.5~21.5%,溫度不低于40℃。
3.技術要點
3.1進料流量均勻,流量設定應與前道工序流量相一致,避免本工序供料不足及前道工序頻繁停機現象發(fā)生。
3.2鋪葉均勻、不脫節(jié)、刀門兩角勿空松,鋪葉厚度要符合要求。
3.3刀門高度適當,壓力調整適宜;刀門應與刀片平行;刀門與刀片之間的間隙調整正確。
3.4使用的刀片材質、硬度和尺寸規(guī)格以及磨刀砂輪均符合質量要求;正常運行期間刀口應鋒利、不缺口。
3.5調整切絲機時產生的不合格煙絲以及在煙絲中夾雜的非煙絲物質必須剔除,防止不合格煙絲進入下道工序。
3.6及時保養(yǎng)切絲機,始終保持一臺正常生產使用,另一臺進行保養(yǎng),并合理安排兩臺設備的輪換使用。
貯葉絲
1.工藝任務
1.1使配方原料進一步混合、摻配均勻。
1.2進一步平衡葉絲的含水率和溫度。
1.3調節(jié)和平衡制葉絲與膨脹工序之間的生產能力。
2.來料標準
同6.1.2。
3.技術要點
3.1貯葉絲柜的環(huán)境溫濕度:空氣溫度、空氣相對濕度參見工藝標準;溫濕度測量儀表完好,記錄數據準確。
3.2葉絲貯存時間參見工藝標準。
3.3貯葉絲柜牌號標記明顯,記錄及時準確;葉絲進出順序必須先進先出。
3.4整批次葉絲完全進柜后方能出柜。
3.5每個貯柜的貯絲量不得超過規(guī)定,貯絲高度參見工藝標準。
葉絲膨脹
1、工藝任務
1.1將符合加工要求的葉絲經膨脹處理,從而提高其填充值。
1.2膨脹后煙絲應達到下列工藝指標:
填充值:≥6.5cm3/g
純凈度:≥99%
含水率允差:+ 0.5%
整絲率:≥70%
碎絲率:≤4%
外觀:無炭化、結團現象
2.來料標準
葉絲
含水率:19~23%,允差+ 1%;
寬度:0.7~1mm,允差±0.1mm;
整絲率:不低于75%;
純凈度:不低于98%;
煙絲松散,不結團。
液體二氧化碳(co2)
二氧化碳純凈度:不低于99.8%;
水份:不高于0.04%;
總硫:不大于5ppm;
酸度:合格;
礦物油:不得檢出。
3.技術要點
3.1加工過程各系統必須處于良好的技術狀態(tài)。
3.2煙絲、二氧化碳、燃料、蒸汽等供給狀態(tài)符合加工技術要求。
3.3根據膨脹煙絲的加工要求,結合加工煙絲和設備特點,選定最佳的投料水份、浸漬條件、升華溫度、蒸汽流量等工藝技術參數。
3.4生產結束后應及時清理ab44振動柜、mc45定量帶、vc71冷卻振槽、bc72及bc73冷卻皮帶機、rc80回潮筒等設備內的殘留物;開機生產前應檢查設備內外,保證無雜物進入下道工序。
4.加工過程技術要點
4.1定量喂料:冷端煙絲進料流量設定參見工藝標準。
4.2浸漬:參見工藝標準。
4.3開松:使干冰煙絲達到松散狀態(tài)。
4.4儲存:煙絲緩沖量參見工藝標準。
4.5定量喂料(計量帶):最高設定速度參見工藝標準。應根據不同配方設定合適的速度,以保證膨脹段流量在規(guī)定范圍內,確保產品質量穩(wěn)定。
4.6升華:參見工藝標準。
4.7冷卻:再回潮前煙絲溫度應低于60℃。
4.8回潮:
4.8.1配方生產前,出口水份儀按規(guī)定通道、數值進行設定;生產過程中,應隨時監(jiān)視水份波動狀況,出現異常應及時處理,不能處理的應及時上報。
4.8.2氣壓應穩(wěn)定,水、氣噴頭閥門開啟度調整合適。
4.8.3進料生產時滾筒內壁、出料振槽等處應干燥無水漬。
4.8.4生產開始、結束時須正確操縱手動水閥,以減少不合格的料頭料尾數量;料頭、料尾、結團煙絲等不合格品應及時挑出,防止進入下道工序。
4.8.5回潮筒應在規(guī)定時間內停機清理干凈,以減少濕團量。
膨脹后貯絲
1.工藝任務
1.1使配方原料進一步混合、摻配均勻。
1.2平?膨脹后煙絲的含水率和溫度。
1.3調節(jié)和平衡膨脹與裝箱工序之間的生產能力。
2.來料標準
同8.1.2。
3.技術要點
3.1貯絲柜的環(huán)境溫濕度:空氣溫度、空氣相對濕度參見工藝標準;溫濕度測量儀表完好,記錄數據準確。
3.2葉絲貯存時間參見工藝標準。
3.3貯柜牌號標記明顯,記錄及時準確。煙絲進出順序必須先進先出。
3.4整批次煙絲完全進柜后方能出柜。
3.5每個貯柜的貯量不得超過規(guī)定,貯絲高度參見工藝標準。
裝箱
1.工藝任務
將生產線產出的膨脹煙絲按規(guī)定裝箱,以利存放、運輸及摻兌。
2.技術要點
2.1紙箱、膠帶、塑料袋等輔助材料按要求使用。
2.2產品標識標記完整、準確,刷貼牢靠,位置統一。
2.3按照要求重量裝箱,稱重準確。
毛重=要求凈重+包裝材料(紙箱+塑料袋)平均單重。
2.4裝箱人員上衣口袋嚴禁裝入物品;細心操作,盡力減少落在煙箱外的煙絲量。
2.5塑料袋扎口密封嚴實;外包裝封口整齊美觀。
2.6裝運過程避
免擠壓、碰撞。
2.7成品煙箱暫存應按規(guī)定擺放,做到整齊、有序。
第2篇 硫酸鋅生產工藝操作規(guī)程
一、 氧化鋅浸出工序
1、準備工作：
穿戴好防護用具，檢查各種設備是否正常（如減速機、攪拌器、水泵、硫酸管、油管及閥門、引風機）。
2、浸出操作：
○1先往浸取桶內加銦尾水和紅泥洗水（約1立方）至桶體積的2/3;
○2啟動攪拌，投入氧化鋅，同時打開油加熱閥加溫至70℃-80℃.
○3當桶內料液ph在3-3.5時，停止加氧化鋅，讓其反應。
○4攪拌半小時，再測ph值，若達到4.5-5.0b＇t時，繼續(xù)攪拌半小時，ph穩(wěn)定不變調整料液濃度波美度45b＇t左右。
○5啟動輸送泵將浸出液送中間桶。
○6在反應過程中，如果ph值偏低，用氧化鋅調整，如果ph值偏高，用銦尾水或硫酸調至所需ph值。
○7酸化結束后，料液體積以不漫槽為準。
3.特別提示：
○1投料時，必須做到均投，久攪，勤檢查的辦法，認真操作，不準澎料、跑料。
○2下一罐檢查必須切斷電源，兩人在場，并掛牌警示。
○3做好原始記錄，工作完成后，要清理現場，做到清潔衛(wèi)生。
二、壓濾工序
1、檢查設備狀況是否正常，如泵、管道、壓濾機油壓、濾布，拼裝好濾板、濾布。
2、確定浸取液合格后，啟動水泵，打開閥門，進行壓濾，濾液自流進入氧化桶進行除雜。
3、壓濾困難即停泵，松開濾板，濾液送樣化驗（鋅、銦）。
4、硫酸鋅濾液必須清明、無渾濁物。
5、定期清洗濾板、濾布，發(fā)現破損應立即更換，不得留待下班處理。
6、發(fā)現故障應及時排除或通知維修人員檢修。
7、做好操作記錄，接好交接手續(xù)，保持工作場地干凈清潔。
三、除雜(氧化、置換)工序
一、氧化
氧化除雜時，緩慢加入雙氧水等氧化劑，同時進行加溫至60℃-70℃。（如不好壓濾，溫度可升至80℃）。以除去鐵、錳、砷等。雙氧水加入后會產生新酸，必須用氧化鋅或石灰水等進行中和至ph值4.5-5.0.經定性檢查合格后方能壓濾。
二、定性檢測硫酸鋅溶液中的鐵
取5ml試液于25ml試管中，加2-4滴鹽酸溶液(1:1),2-3滴雙氧水 （30％），6-7滴硫氰酸鉀（50g/l）搖振30秒，如果溶液顯紅橙色，證明鐵存在，反之無鐵。
三、置換（除鎘、銅、鎳等）
1）料液溫度控制在50℃左右；2）取液樣快速化驗鎘含量；3）根據料液含鎘量加入2.5-3倍等量的金屬鋅粉（細粉用料液調成糊狀，緩慢加入）；4）用硫酸調ph4.5-5.0；5）反應5min，快速過濾，濾液排入另一除鎘桶；6）控制溫度50℃，ph4.5; 7)加入溶液含鎘3倍鋅粉；8）再次取樣合格后，快速過濾。
四、定性檢查硫酸鋅溶液中的鎘
取3-5ml試液于25ml試管中，加2滴濃硫酸，6滴碘化鉀溶液（100g/l）,4滴亞硫酸溶液（6％）搖勻。沿試管壁滴加15滴鎘試劑（2.5％），使溶液與鎘試劑溶液之間保持清晰的分界線。靜置10分鐘，在兩種溶液交接處不出現白色沉淀則表示鎘已除凈，若出現白色沉淀，則證明有鎘存在。
1、 注意事項：
1） 壓濾前應檢查桶底閥是否關閉，嚴禁串料；
2） 做好氧化桶、置換桶設備保養(yǎng)工作，定期清理桶內雜物，保持清潔衛(wèi)生；
3） 每班使用的氧化劑、金屬鋅粉必須計量登記；
4） 生產后的廢包裝物應分類碼放到指定位置；
5） 每班操作記錄要清晰，交接手續(xù)要認真。
四、濃縮工序
1、進料前應先將放料閥處于關閉狀態(tài)，再檢查減速機運轉以及是否漏油，一切良好，才能進料濃縮。
2、底料以掩蓋蒸汽盤管為準，如泡沫過多應關小蒸汽壓力，或加入少量食用油，以防止溢出跑料。
3、當進料完畢后，打開蒸汽閥門（或油閥）同時開動攪拌1小時，待濃度達到40b＇t時再重新啟動攪拌。
4、整個濃縮過程，補料要均勻，使桶內濃度逐步上升，當濃度達到52-54b＇t時，將濃縮液排入結晶桶
五、結晶工序
1、檢查確認工序內各設備狀況正常；
2、啟動攪拌機，打開冷卻水閥門；
3、啟動濃縮液給料泵，將結晶桶液位控制在離上沿200mm處；
4、開啟軸流風機凈化冷卻；
5、當結晶桶內溫度降至28℃以下時，通知離心工序，啟動離心機換水。
6、注意事項：
1）濃縮過程中每隔1小時取樣檢查濃縮情況，并登記；2)如發(fā)現減速機漏油應及時處理，不得將機油進入濃縮桶內，并及時上報車間主管；3）工作過程中出現錯誤時必須向上級匯報，不得隱瞞；4）認真做好操作記錄，做好交接班記錄。
六、離心工序
1、首先檢查離心機是否完好；
2、確認無誤后，啟動離心機；
3、確認皮帶輸送機、流化床正常運行后，緩慢開啟排料閥，控制晶漿流大小。
4、離心母液經過沉淀后，抽入氧化桶或置換桶進行重新除雜，沉淀后的硫酸鋅鏟入離心機內進行離心。
5、離心結束后，應清洗離心機和地面。
七、烘干工序
1、確認設備狀態(tài)正常；
2、接到料斗下料閥關閉，離心開始指令后依次啟動斗提機、鼓風機、引風機、皮帶輸送機；
3、調整熱風閥，將混風溫度調至60℃；
4、根據料流情況，調整風量；
5、目測檢查流化床出口產品水分，適當調整熱風閥開度和氣風量
八、包裝工序
1、檢查縫包機是否正常，校正臺秤的準確性。
2、清理干凈打包設備現場，根據生產計劃領取編織袋，縫包線，請點好數目放于指定位置。
3、在打包前到倉庫蓋好該批產品生產合格證。
4、成品打包前必須檢查質量，檢查的感官指標主要有：白度、流水性、結塊、雜質等，理化指標：按標準檢驗，由質檢員取樣檢測確定合格后方可打包。
5、包裝工人發(fā)現異常應立即停止打包，并向車間主管匯報處理。
6、打包疊包動作要輕，不得壓包踩包。
7、成品搬運放于指定位置，擺放整齊。并做好產品標識，辦理入庫手續(xù)。
8、完成打包工作后，必須清理現場散落物，雜物，將工具歸放于指定位置。
第3篇 直縫焊管生產工藝的安全操作規(guī)程
1.低壓流體輸送用焊接鋼管（gb/t3092-1993）也稱一般焊管，俗稱黑管。是用于輸送水、煤氣、空氣、油和取暖蒸汽等一般較低壓力流體和其他用途的焊接鋼管。鋼管接壁厚分為普通鋼管和加厚鋼管；接管端形式分為不帶螺紋鋼管（光管）和帶螺紋鋼管。鋼管的規(guī)格用公稱口徑（mm）表示，公稱口徑是內徑的近似值。習慣上常用英寸表示，低壓流體輸送用焊接鋼管除直接用于輸送流體外，還大量用作低壓流體輸送用鍍鋅焊接鋼管的原管。
2.低壓流體輸送用鍍鋅焊接鋼管（gb/t3091-1993）也稱鍍鋅電焊鋼管，俗稱白管。是用于輸送水、煤氣、空氣油及取暖蒸汽、暖水等一般較低壓力流體或其他用途的熱浸鍍鋅焊接（爐焊或電焊）鋼管。鋼管接壁厚分為普通鍍鋅鋼管和加厚鍍鋅鋼管；接管端形式分為不帶螺紋鍍鋅鋼管和帶螺紋鍍鋅鋼管。鋼管的規(guī)格用公稱口徑（mm）表示，公稱口徑是內徑的近似值。習慣上常用英寸表示，如11/2等。
3.普通碳素鋼電線套管（gb3640-88）是工業(yè)與民用建筑、安裝機器設備等電氣安裝工程中用于保護電線的鋼管。
4.直縫電焊鋼管（yb242-63）是焊縫與鋼管縱向平行的鋼管。通常分為公制電焊鋼管、電焊薄壁管、變壓器冷卻油管等等。
5.承壓流體輸送用螺旋縫埋弧焊鋼管（sy5036-83）是以熱軋鋼帶卷作管坯，經常溫螺旋成型，用雙面埋弧焊法焊接，用于承壓流體輸送的螺旋縫鋼管。鋼管承壓能力強，焊接性能好，經過各種嚴格的科學檢驗和測試，使用安全可靠。鋼管口徑大，輸送效率高，并可節(jié)約鋪設管線的投資。主要用于輸送石油、天然氣的管線。
6.承壓流體輸送用螺旋縫高頻焊鋼管（sy5038-83）是以熱軋鋼帶卷作管坯，經常溫螺旋成型，采用高頻搭接焊法焊接的，用于承壓流體輸送的螺旋縫高頻焊鋼管。鋼管承壓能力強，塑性好，便于焊接和加工成型；經過各種嚴格和科學檢驗和測試，使用安全可靠，鋼管口徑大，輸送效率高，并可節(jié)省鋪設管線的投資。主要用于鋪設輸送石油、天然氣等的管線。
7.一般低壓流體輸送用螺旋縫埋弧焊鋼管（sy5037-83）是以熱軋鋼帶卷作管坯，經常溫螺旋成型，采用雙面自動埋弧焊或單面焊法制成的用于水、煤氣、空氣和蒸汽等一般低壓流體輸送用埋弧焊鋼管。
8.一般低壓流體輸送用螺旋縫高頻焊鋼管（sy5039-83）是以熱軋鋼帶卷作管坯，經常溫螺旋成型，采用高頻搭接焊法焊接用于一般低壓流體輸送用螺旋縫高頻焊鋼管。
9.樁用螺旋焊縫鋼管（sy5040-83）是以熱軋鋼帶卷作管坯，經常溫螺旋成型，采用雙面埋弧焊接或高頻焊接制成的，用于土木建筑結構、碼頭、橋梁等基礎樁用鋼管。
