- 目錄
內(nèi)容
一、作業(yè)環(huán)境控制 1.1 設(shè)立專門的鉛作業(yè)區(qū)域，確保與生活區(qū)分離，防止鉛塵擴(kuò)散。 1.2 保持工作場所清潔，每日至少清掃一次，使用濕法清掃減少粉塵飛揚(yáng)。 1.3 安裝有效的通風(fēng)設(shè)施，如排風(fēng)系統(tǒng)，保證空氣流通，降低鉛濃度。
二、個人防護(hù)措施 2.1 工作人員必須穿戴防護(hù)服、防塵口罩、護(hù)目鏡和手套，避免皮膚直接接觸鉛及其化合物。
2. 2 定期更換防護(hù)裝備，防止污染衣物帶入生活區(qū)。
2. 3 下班后淋浴，更換干凈衣物，避免將鉛塵帶回家。
三、健康監(jiān)測與管理 3.1 新入職員工進(jìn)行健康檢查，定期進(jìn)行鉛中毒篩查，確保員工健康狀況。
3. 2 對于血鉛超標(biāo)員工，立即停止鉛作業(yè)，提供醫(yī)療干預(yù)，并調(diào)整工作崗位。
3. 3 提供營養(yǎng)指導(dǎo)，鼓勵員工攝入富含鈣、鐵的食物，降低鉛吸收。
四、作業(yè)操作規(guī)范 4.1 培訓(xùn)員工正確操作鉛制品，避免破碎和打磨過程中產(chǎn)生大量粉塵。
4. 2 使用封閉或半封閉設(shè)備處理鉛材料，減少暴露風(fēng)險。
4. 3 存儲鉛材料應(yīng)標(biāo)明警示標(biāo)識，存放在指定區(qū)域，避免誤觸。
五、廢棄物處理 5.1 將鉛廢棄物分類收集，避免與其他廢物混合。
5. 2 使用專用容器儲存，定期由專業(yè)機(jī)構(gòu)回收處理，不得隨意丟棄。
六、應(yīng)急處理與事故預(yù)防 6.1 制定應(yīng)急預(yù)案，定期演練，提高員工應(yīng)對鉛泄漏等緊急情況的能力。
6. 2 定期檢查設(shè)備安全性能，及時維修保養(yǎng)，防止因設(shè)備故障引發(fā)事故。
七、安全文化與溝通 7.1 加強(qiáng)安全教育，提高員工對鉛危害的認(rèn)識，倡導(dǎo)安全行為。
7. 2 開展定期的安全會議，分享最佳實(shí)踐，鼓勵員工提出改善建議。
標(biāo)準(zhǔn)
參照《職業(yè)衛(wèi)生與安全管理體系》（ohsas 18001）和《工作場所職業(yè)病危害因素監(jiān)測與評價規(guī)范》（gbz 159），制定并執(zhí)行本規(guī)程，確保鉛作業(yè)安全衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)達(dá)到國家規(guī)定，保障員工健康權(quán)益。
考試題及答案
1. 哪些個人防護(hù)用品是鉛作業(yè)人員必須佩戴的？（多選） a. 防護(hù)服 b. 護(hù)目鏡 c. 手套 d. 耳塞 答案：a, b, c
2. 當(dāng)員工血鉛超標(biāo)時，企業(yè)應(yīng)采取什么措施？ a. 繼續(xù)工作 b. 提供醫(yī)療干預(yù) c. 增加工資 d. 解雇員工 答案：b
3. 廢棄鉛材料應(yīng)如何處理？ a. 直接丟棄 b. 混合其他廢物 c. 分類收集并由專業(yè)機(jī)構(gòu)回收 d. 自行焚燒 答案：c
4. 鉛作業(yè)區(qū)域應(yīng)保持清潔，主要目的是？ a. 提升工作效率 b. 避免鉛塵擴(kuò)散 c. 保持美觀 d. 提高員工士氣 答案：b
5. 在鉛作業(yè)中，為何需要定期進(jìn)行健康檢查？ a. 了解員工身體狀況 b. 防止鉛中毒 c. 提高員工滿意度 d. 符合法規(guī)要求 答案：b, d
鉛作業(yè)安全衛(wèi)生規(guī)程范文
第1篇 鉛作業(yè)安全衛(wèi)生規(guī)程
發(fā)布時間:
1.主題內(nèi)容與適用范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鉛作業(yè)的工藝設(shè)備、通風(fēng)凈化和勞動管理等安全衛(wèi)生的要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于鉛冶煉行業(yè)的熔鉛作業(yè)；鉛鹽生產(chǎn)；鉛蓄電池生產(chǎn)；印刷作業(yè)的熔鉛作業(yè)；車輛掛瓦；電纜行業(yè)的熔鉛、壓鉛作業(yè)及其他行業(yè)的熔鉛作業(yè)。
2. 引用標(biāo)準(zhǔn)tj 36 工業(yè)企業(yè)設(shè)計(jì)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn) gbj 4 工業(yè)三廢排放試行標(biāo)準(zhǔn) gbj 19 采暖通風(fēng)與空氣調(diào)節(jié)設(shè)計(jì)規(guī)范gb 11504 職業(yè)性慢性鉛中毒診斷標(biāo)準(zhǔn)及處理原則
3．術(shù)語
3.1 鉛--本標(biāo)準(zhǔn)所指的鉛是指純鉛以及含鉛10%以上的合金和化合物。
3.2 熔鉛作業(yè)--是指鉛的熔化作業(yè)及與此有關(guān)的作業(yè)。
4．工藝設(shè)備
4.1 鉛冶煉
4.1.1 鉛的熔化與鑄造車間應(yīng)采用自然通風(fēng)換氣設(shè)施，該車間在廠區(qū)的位置應(yīng)按tj 36的規(guī)定執(zhí)行。
4.1.2 電解車間必須與其他車間隔離，必須設(shè)置自然通風(fēng)換氣設(shè)施。
4.1.3 鑄造極板、鉛錠的熔鉛鍋及其澆鑄口應(yīng)設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.1.4 熔鉛鍋必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛熔液溫度不得超過650℃。
4.1.5 極板和鉛錠應(yīng)放在確定地點(diǎn)。
4.1.6 熔鉛鍋和澆鑄口旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.1.7 浮渣和電解泥等的存放必須有確定的地點(diǎn)和容器。
4.2 鉛蓄電池
4.2.1 制粉車間與其他車間隔離，該車間設(shè)置在廠區(qū)的下風(fēng)向位置。
4.2.2 合膏、涂片、灌粉車間地面應(yīng)便于清洗或回收。
4.2.3 熔鉛鍋必須設(shè)置局部密閉式排風(fēng)裝置和凈化裝置，鉛熔液表面應(yīng)加覆蓋層。
4.2.4 鑄球(條)機(jī)、分片機(jī)、灌粉工作臺、自動焊機(jī)和手工焊臺、裝置工作臺等必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.2.5 球磨機(jī)必須整體密閉，必須經(jīng)過兩級以上收塵凈化裝置，尾氣應(yīng)符合gbj4的要求。
4.2.6 鉛粉的收集和輸送設(shè)備必須密閉，其進(jìn)出料口必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.2.7 合膏工序應(yīng)采用濕法，濕法以外的方法必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.2.8 化成酸槽必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4．2.9 極板化成應(yīng)采用無焊接化成法。
4.2.1 0 熔鉛鍋必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛熔液溫度不得超過450℃。
4.2.1 1 裝填過鉛粉和鉛膏的極板的吊裝搬運(yùn)設(shè)備必須設(shè)置鉛粉收集槽。
4.2.1 2 所有原料和半成品的存放必須有確定的地點(diǎn)和收集鉛粉塵的容器。
4.2.1 3 熔鉛鍋旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.3 鉛鹽
4.3.1 鉛鹽生產(chǎn)車間應(yīng)為篩網(wǎng)式地面，篩網(wǎng)下要便于清洗。
4.3.2 有鉛煙塵發(fā)生源的車間必須與其他車間隔離，并設(shè)置在廠區(qū)的下風(fēng)向位置。
4.3.3 熔鉛鍋必須設(shè)置局部密閉式排風(fēng)裝置和凈化裝置，鉛液表面應(yīng)加覆蓋層。
4.3.4 巴爾頓爐必須整體密閉。
4.3.5 球磨機(jī)必須整體密閉，必須經(jīng)過兩級以上收塵凈化裝置，尾氣應(yīng)符合gbj4的要求。
4.3.6 鑄球(條)機(jī)、氧化爐、粉碎機(jī)和收料設(shè)備必須整體密閉，進(jìn)、出料口必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.3.7 炸鉛花用水槽必須設(shè)置密封蓋。
4.3.8 反應(yīng)釜儲料罐和干燥器必須整體密閉。
4.3.9 流體輸送泵必須采用無泄漏泵。
4.3.1 0 黃丹直接制鉛鹽的工藝必須采用濕法收料、送料。
4.3.1 1 熔鉛鍋必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛液溫度不得超過450℃。
4.3.1 2 收料、計(jì)量、包裝工作臺必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置，濕法收料除外。
4.3.1 3 輸送、儲存粉狀鉛的設(shè)備必須整體密閉，裝取粉狀鉛時應(yīng)設(shè)置局部排風(fēng)裝置。
4.3.1 4 熔鉛鍋旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.4 印刷
4.4.1 熱鉛操作車間應(yīng)與冷鉛操作車間隔離。
4.4.2 冷鉛操作車間地面應(yīng)便于使用吸塵器或用水沖洗。
4.4.3 熔鉛鍋和鑄字(條)機(jī)的化鉛鍋必須設(shè)置整體密閉裝置和凈化裝置，熔鉛鍋的鉛液表面應(yīng)加覆蓋層。
4.4 .4 熔鉛鍋必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛熔液溫度不得超過360℃。
4.4 .5 鑄版機(jī)、鑄錠機(jī)、修版和拆版工作臺必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置。
4.4 .6 壓鉛機(jī)的鉛泵和管路系統(tǒng)必須密封不得泄漏。
4.4 .7 熔鉛鍋旁應(yīng)放置存放的容器。
4.4 .8 舊鉛字(條、版)等的收集、存放必須有確定的地點(diǎn)和容器。
4.4 .9 舊鉛字(條、版)進(jìn)行熔化前必須進(jìn)行堿洗去油污及干燥去水分處理。未油污及水濕的可免。
4.5 掛瓦
4.5 .1 掛瓦車間必須與其他車間隔離。
4.5 .2 退瓦及掛瓦設(shè)備應(yīng)自動化。
4.5 .3 退瓦爐、預(yù)熱爐、鉛合金熔煉爐、掛瓦機(jī)、鉛合金的機(jī)加工及退瓦過程的軸瓦冷卻處、涂藥工作點(diǎn)等必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置；鉛合金熔煉爐鉛液表面應(yīng)加覆蓋層。
4.5 .4 掛瓦車間鉛煙塵必須經(jīng)凈化裝置處理，尾氣排放需符合gbj 4的要求。
4.5 .5 退瓦爐、預(yù)熱爐、鉛合金熔煉爐必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛熔液溫度分別不得超過400℃、300℃、450℃。
4.5 .6 退瓦工藝必須設(shè)置堿洗槽，洗掉舊瓦的油污，經(jīng)干燥處理后投入退瓦爐。
4.5 .7 熔鉛鍋旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.6 鉛纜
4.6 .1 壓鉛機(jī)熔鉛鍋必須設(shè)置整體密閉式排風(fēng)裝置和凈化裝置，鉛液表面加覆蓋層。
4.6 .2 壓鉛機(jī)熔鉛必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛液溫度不得超過400℃。
4.6 .3 壓鉛機(jī)出口和鉛焊工作點(diǎn)應(yīng)設(shè)置局部排風(fēng)裝置。
4.6 .4 原料和成品的堆放應(yīng)有確定的地點(diǎn)。
4.7 其他
4.7 .1 鋼絲淬火爐鉛液表面必須加覆蓋層，鋼絲繩進(jìn)、出口熔液處應(yīng)設(shè)局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.7 .2 鋼絲淬火爐必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛液溫度不得超過450℃。
4.7 .3 鋼絲繩淬火車間必須設(shè)置自然通風(fēng)換氣裝置。
4.7 .4 制造鉛襯里、鉛焊工作點(diǎn)、對含鉛工作表面進(jìn)行機(jī)加工以及鉛的熔融、熔接、熔斷、熔著、熔射、蒸著等工藝必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置，尾氣排出口超標(biāo)時應(yīng)設(shè)置凈化裝置。
4.7 .5 各行業(yè)熔鉛鍋旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.7 .6 鉛料進(jìn)行熔化前必須進(jìn)行堿洗去油污及干燥去水分處理。
第2篇 鉛作業(yè)安全衛(wèi)生規(guī)程怎么寫
發(fā)布時間:
1.主題內(nèi)容與適用范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鉛作業(yè)的工藝設(shè)備、通風(fēng)凈化和勞動管理等安全衛(wèi)生的要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于鉛冶煉行業(yè)的熔鉛作業(yè)；鉛鹽生產(chǎn)；鉛蓄電池生產(chǎn)；印刷作業(yè)的熔鉛作業(yè)；車輛掛瓦；電纜行業(yè)的熔鉛、壓鉛作業(yè)及其他行業(yè)的熔鉛作業(yè)。
2. 引用標(biāo)準(zhǔn)tj 36 工業(yè)企業(yè)設(shè)計(jì)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn) gbj 4 工業(yè)三廢排放試行標(biāo)準(zhǔn) gbj 19 采暖通風(fēng)與空氣調(diào)節(jié)設(shè)計(jì)規(guī)范gb 11504 職業(yè)性慢性鉛中毒診斷標(biāo)準(zhǔn)及處理原則
3．術(shù)語
3.1 鉛--本標(biāo)準(zhǔn)所指的鉛是指純鉛以及含鉛10%以上的合金和化合物。
3.2 熔鉛作業(yè)--是指鉛的熔化作業(yè)及與此有關(guān)的作業(yè)。
4．工藝設(shè)備
4.1 鉛冶煉
4.1.1 鉛的熔化與鑄造車間應(yīng)采用自然通風(fēng)換氣設(shè)施，該車間在廠區(qū)的位置應(yīng)按tj 36的規(guī)定執(zhí)行。
4.1.2 電解車間必須與其他車間隔離，必須設(shè)置自然通風(fēng)換氣設(shè)施。
4.1.3 鑄造極板、鉛錠的熔鉛鍋及其澆鑄口應(yīng)設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.1.4 熔鉛鍋必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛熔液溫度不得超過650℃。
4.1.5 極板和鉛錠應(yīng)放在確定地點(diǎn)。
4.1.6 熔鉛鍋和澆鑄口旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.1.7 浮渣和電解泥等的存放必須有確定的地點(diǎn)和容器。
4.2 鉛蓄電池
4.2.1 制粉車間與其他車間隔離，該車間設(shè)置在廠區(qū)的下風(fēng)向位置。
4.2.2 合膏、涂片、灌粉車間地面應(yīng)便于清洗或回收。
4.2.3 熔鉛鍋必須設(shè)置局部密閉式排風(fēng)裝置和凈化裝置，鉛熔液表面應(yīng)加覆蓋層。
4.2.4 鑄球(條)機(jī)、分片機(jī)、灌粉工作臺、自動焊機(jī)和手工焊臺、裝置工作臺等必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.2.5 球磨機(jī)必須整體密閉，必須經(jīng)過兩級以上收塵凈化裝置，尾氣應(yīng)符合gbj4的要求。
4.2.6 鉛粉的收集和輸送設(shè)備必須密閉，其進(jìn)出料口必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.2.7 合膏工序應(yīng)采用濕法，濕法以外的方法必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.2.8 化成酸槽必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4．2.9 極板化成應(yīng)采用無焊接化成法。
4.2.1 0 熔鉛鍋必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛熔液溫度不得超過450℃。
4.2.1 1 裝填過鉛粉和鉛膏的極板的吊裝搬運(yùn)設(shè)備必須設(shè)置鉛粉收集槽。
4.2.1 2 所有原料和半成品的存放必須有確定的地點(diǎn)和收集鉛粉塵的容器。
4.2.1 3 熔鉛鍋旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.3 鉛鹽
4.3.1 鉛鹽生產(chǎn)車間應(yīng)為篩網(wǎng)式地面，篩網(wǎng)下要便于清洗。
4.3.2 有鉛煙塵發(fā)生源的車間必須與其他車間隔離，并設(shè)置在廠區(qū)的下風(fēng)向位置。
4.3.3 熔鉛鍋必須設(shè)置局部密閉式排風(fēng)裝置和凈化裝置，鉛液表面應(yīng)加覆蓋層。
4.3.4 巴爾頓爐必須整體密閉。
4.3.5 球磨機(jī)必須整體密閉，必須經(jīng)過兩級以上收塵凈化裝置，尾氣應(yīng)符合gbj4的要求。
4.3.6 鑄球(條)機(jī)、氧化爐、粉碎機(jī)和收料設(shè)備必須整體密閉，進(jìn)、出料口必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.3.7 炸鉛花用水槽必須設(shè)置密封蓋。
4.3.8 反應(yīng)釜儲料罐和干燥器必須整體密閉。
4.3.9 流體輸送泵必須采用無泄漏泵。
4.3.1 0 黃丹直接制鉛鹽的工藝必須采用濕法收料、送料。
4.3.1 1 熔鉛鍋必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛液溫度不得超過450℃。
4.3.1 2 收料、計(jì)量、包裝工作臺必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置，濕法收料除外。
4.3.1 3 輸送、儲存粉狀鉛的設(shè)備必須整體密閉，裝取粉狀鉛時應(yīng)設(shè)置局部排風(fēng)裝置。
4.3.1 4 熔鉛鍋旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.4 印刷
4.4.1 熱鉛操作車間應(yīng)與冷鉛操作車間隔離。
4.4.2 冷鉛操作車間地面應(yīng)便于使用吸塵器或用水沖洗。
4.4.3 熔鉛鍋和鑄字(條)機(jī)的化鉛鍋必須設(shè)置整體密閉裝置和凈化裝置，熔鉛鍋的鉛液表面應(yīng)加覆蓋層。
4.4 .4 熔鉛鍋必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛熔液溫度不得超過360℃。
4.4 .5 鑄版機(jī)、鑄錠機(jī)、修版和拆版工作臺必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置。
4.4 .6 壓鉛機(jī)的鉛泵和管路系統(tǒng)必須密封不得泄漏。
4.4 .7 熔鉛鍋旁應(yīng)放置存放的容器。
4.4 .8 舊鉛字(條、版)等的收集、存放必須有確定的地點(diǎn)和容器。
4.4 .9 舊鉛字(條、版)進(jìn)行熔化前必須進(jìn)行堿洗去油污及干燥去水分處理。未油污及水濕的可免。
4.5 掛瓦
4.5 .1 掛瓦車間必須與其他車間隔離。
4.5 .2 退瓦及掛瓦設(shè)備應(yīng)自動化。
4.5 .3 退瓦爐、預(yù)熱爐、鉛合金熔煉爐、掛瓦機(jī)、鉛合金的機(jī)加工及退瓦過程的軸瓦冷卻處、涂藥工作點(diǎn)等必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置；鉛合金熔煉爐鉛液表面應(yīng)加覆蓋層。
4.5 .4 掛瓦車間鉛煙塵必須經(jīng)凈化裝置處理，尾氣排放需符合gbj 4的要求。
4.5 .5 退瓦爐、預(yù)熱爐、鉛合金熔煉爐必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛熔液溫度分別不得超過400℃、300℃、450℃。
4.5 .6 退瓦工藝必須設(shè)置堿洗槽，洗掉舊瓦的油污，經(jīng)干燥處理后投入退瓦爐。
4.5 .7 熔鉛鍋旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.6 鉛纜
4.6 .1 壓鉛機(jī)熔鉛鍋必須設(shè)置整體密閉式排風(fēng)裝置和凈化裝置，鉛液表面加覆蓋層。
4.6 .2 壓鉛機(jī)熔鉛必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛液溫度不得超過400℃。
4.6 .3 壓鉛機(jī)出口和鉛焊工作點(diǎn)應(yīng)設(shè)置局部排風(fēng)裝置。
4.6 .4 原料和成品的堆放應(yīng)有確定的地點(diǎn)。
4.7 其他
4.7 .1 鋼絲淬火爐鉛液表面必須加覆蓋層，鋼絲繩進(jìn)、出口熔液處應(yīng)設(shè)局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.7 .2 鋼絲淬火爐必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛液溫度不得超過450℃。
4.7 .3 鋼絲繩淬火車間必須設(shè)置自然通風(fēng)換氣裝置。
4.7 .4 制造鉛襯里、鉛焊工作點(diǎn)、對含鉛工作表面進(jìn)行機(jī)加工以及鉛的熔融、熔接、熔斷、熔著、熔射、蒸著等工藝必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置，尾氣排出口超標(biāo)時應(yīng)設(shè)置凈化裝置。
4.7 .5 各行業(yè)熔鉛鍋旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.7 .6 鉛料進(jìn)行熔化前必須進(jìn)行堿洗去油污及干燥去水分處理。
第3篇 鉛作業(yè)安全衛(wèi)生規(guī)程gb13746-92
發(fā)布時間:1992-11-1
1.主題內(nèi)容與適用范圍
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鉛作業(yè)的工藝設(shè)備、通風(fēng)凈化和勞動管理等安全衛(wèi)生的要求。
本標(biāo)準(zhǔn)適用于鉛冶煉行業(yè)的熔鉛作業(yè)；鉛鹽生產(chǎn)；鉛蓄電池生產(chǎn)；印刷作業(yè)的熔鉛作業(yè)；車輛掛瓦；電纜行業(yè)的熔鉛、壓鉛作業(yè)及其他行業(yè)的熔鉛作業(yè)。
2.引用標(biāo)準(zhǔn)
tj 36 工業(yè)企業(yè)設(shè)計(jì)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)
gbj 4 工業(yè)三廢排放試行標(biāo)準(zhǔn)
gbj 19 采暖通風(fēng)與空氣調(diào)節(jié)設(shè)計(jì)規(guī)范
gb 11504 職業(yè)性慢性鉛中毒診斷標(biāo)準(zhǔn)及處理原則
3.術(shù)語
3.1 鉛--本標(biāo)準(zhǔn)所指的鉛是指純鉛以及含鉛10%以上的合金和化合物。
3.2 熔鉛作業(yè)--是指鉛的熔化作業(yè)及與此有關(guān)的作業(yè)。
4.工藝設(shè)備
4.1 鉛冶煉
4.1.1 鉛的熔化與鑄造車間應(yīng)采用自然通風(fēng)換氣設(shè)施，該車間在廠區(qū)的位置應(yīng)按tj 36的規(guī)定執(zhí)行。
4.1.2 電解車間必須與其他車間隔離，必須設(shè)置自然通風(fēng)換氣設(shè)施。
4.1.3 鑄造極板、鉛錠的熔鉛鍋及其澆鑄口應(yīng)設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.1.4 熔鉛鍋必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛熔液溫度不得超過650℃。
4.1.5 極板和鉛錠應(yīng)放在確定地點(diǎn)。
4.1.6 熔鉛鍋和澆鑄口旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.1.7 浮渣和電解泥等的存放必須有確定的地點(diǎn)和容器。
4.2 鉛蓄電池
4.2.1 制粉車間與其他車間隔離，該車間設(shè)置在廠區(qū)的下風(fēng)向位置。
4.2.2 合膏、涂片、灌粉車間地面應(yīng)便于清洗或回收。
4.2.3 熔鉛鍋必須設(shè)置局部密閉式排風(fēng)裝置和凈化裝置，鉛熔液表面應(yīng)加覆蓋層。
4.2.4 鑄球(條)機(jī)、分片機(jī)、灌粉工作臺、自動焊機(jī)和手工焊臺、裝置工作臺等必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.2.5 球磨機(jī)必須整體密閉，必須經(jīng)過兩級以上收塵凈化裝置，尾氣應(yīng)符合gbj4的要求。
4.2.6 鉛粉的收集和輸送設(shè)備必須密閉，其進(jìn)出料口必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.2.7 合膏工序應(yīng)采用濕法，濕法以外的方法必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.2.8 化成酸槽必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.2.9 極板化成應(yīng)采用無焊接化成法。
4.2.10 熔鉛鍋必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛熔液溫度不得超過450℃。
4.2.11 裝填過鉛粉和鉛膏的極板的吊裝搬運(yùn)設(shè)備必須設(shè)置鉛粉收集槽。
4.2.12 所有原料和半成品的存放必須有確定的地點(diǎn)和收集鉛粉塵的容器。
4.2.13 熔鉛鍋旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.3 鉛鹽
4.3.1 鉛鹽生產(chǎn)車間應(yīng)為篩網(wǎng)式地面，篩網(wǎng)下要便于清洗。
4.3.2 有鉛煙塵發(fā)生源的車間必須與其他車間隔離，并設(shè)置在廠區(qū)的下風(fēng)向位置。
4.3.3 熔鉛鍋必須設(shè)置局部密閉式排風(fēng)裝置和凈化裝置，鉛液表面應(yīng)加覆蓋層。
4.3.4 巴爾頓爐必須整體密閉。
4.3.5 球磨機(jī)必須整體密閉，必須經(jīng)過兩級以上收塵凈化裝置，尾氣應(yīng)符合gbj4的要求。
4.3.6 鑄球(條)機(jī)、氧化爐、粉碎機(jī)和收料設(shè)備必須整體密閉，進(jìn)、出料口必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.3.7 炸鉛花用水槽必須設(shè)置密封蓋。
4.3.8 反應(yīng)釜儲料罐和干燥器必須整體密閉。
4.3.9 流體輸送泵必須采用無泄漏泵。
4.3.10 黃丹直接制鉛鹽的工藝必須采用濕法收料、送料。
4.3.11 熔鉛鍋必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛液溫度不得超過450℃。
4.3.12 收料、計(jì)量、包裝工作臺必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置，濕法收料除外。
4.3.13 輸送、儲存粉狀鉛的設(shè)備必須整體密閉，裝取粉狀鉛時應(yīng)設(shè)置局部排風(fēng)裝置。
4.3.14 熔鉛鍋旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.4 印刷
4.4.1 熱鉛操作車間應(yīng)與冷鉛操作車間隔離。
4.4.2 冷鉛操作車間地面應(yīng)便于使用吸塵器或用水沖洗。
4.4.3 熔鉛鍋和鑄字(條)機(jī)的化鉛鍋必須設(shè)置整體密閉裝置和凈化裝置，熔鉛鍋的鉛液表面應(yīng)加覆蓋層。
4.4.4 熔鉛鍋必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛熔液溫度不得超過360℃。
4.4.5 鑄版機(jī)、鑄錠機(jī)、修版和拆版工作臺必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置。
4.4.6 壓鉛機(jī)的鉛泵和管路系統(tǒng)必須密封不得泄漏。
4.4.7 熔鉛鍋旁應(yīng)放置存放的容器。
4.4.8 舊鉛字(條、版)等的收集、存放必須有確定的地點(diǎn)和容器。
4.4.9 舊鉛字(條、版)進(jìn)行熔化前必須進(jìn)行堿洗去油污及干燥去水分處理。未油污及水濕的可免。
4.5 掛瓦
4.5.1 掛瓦車間必須與其他車間隔離。
4.5.2 退瓦及掛瓦設(shè)備應(yīng)自動化。
4.5.3 退瓦爐、預(yù)熱爐、鉛合金熔煉爐、掛瓦機(jī)、鉛合金的機(jī)加工及退瓦過程的軸瓦冷卻處、涂藥工作點(diǎn)等必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置；鉛合金熔煉爐鉛液表面應(yīng)加覆蓋層。
4.5.4 掛瓦車間鉛煙塵必須經(jīng)凈化裝置處理，尾氣排放需符合gbj 4的要求。
4.5.5 退瓦爐、預(yù)熱爐、鉛合金熔煉爐必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛熔液溫度分別不得超過400℃、300℃、450℃。
4.5.6 退瓦工藝必須設(shè)置堿洗槽，洗掉舊瓦的油污，經(jīng)干燥處理后投入退瓦爐。
4.5.7 熔鉛鍋旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.6 鉛纜
4.6.1 壓鉛機(jī)熔鉛鍋必須設(shè)置整體密閉式排風(fēng)裝置和凈化裝置，鉛液表面加覆蓋層。
4.6.2 壓鉛機(jī)熔鉛必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛液溫度不得超過400℃。
4.6.3 壓鉛機(jī)出口和鉛焊工作點(diǎn)應(yīng)設(shè)置局部排風(fēng)裝置。
4.6.4 原料和成品的堆放應(yīng)有確定的地點(diǎn)。
4.7 其他
4.7.1 鋼絲淬火爐鉛液表面必須加覆蓋層，鋼絲繩進(jìn)、出口熔液處應(yīng)設(shè)局部排風(fēng)裝置和凈化裝置。
4.7.2 鋼絲淬火爐必須設(shè)置自動控溫或超溫報警裝置，鉛液溫度不得超過450℃。
4.7.3 鋼絲繩淬火車間必須設(shè)置自然通風(fēng)換氣裝置。
4.7.4 制造鉛襯里、鉛焊工作點(diǎn)、對含鉛工作表面進(jìn)行機(jī)加工以及鉛的熔融、熔接、熔斷、熔著、熔射、蒸著等工藝必須設(shè)置局部排風(fēng)裝置，尾氣排出口超標(biāo)時應(yīng)設(shè)置凈化裝置。
4.7.5 各行業(yè)熔鉛鍋旁應(yīng)設(shè)置存放浮渣的容器。
4.7.6 鉛料進(jìn)行熔化前必須進(jìn)行堿洗去油污及干燥去水分處理。
