有哪些
石灰窯技術操作規(guī)程
一、設備準備與檢查
1. 確保石灰窯的主體結構完整無損，包括窯體、燃燒室、排煙系統(tǒng)等關鍵部位。
2. 檢查供氣系統(tǒng)，保證燃料供應穩(wěn)定，無泄漏現(xiàn)象。
3. 核實電氣控制系統(tǒng)正常，各類儀表顯示準確。
二、原料準備與裝載
1. 選用質地均勻、含鈣量高的石灰石，去除雜質。
2. 控制好原料粒度，確保適宜的煅燒效果。
3. 均勻裝載石灰石，避免堆積過密或空洞。
三、點火與升溫
1. 按照標準程序啟動燃燒器，逐步增加燃料輸入。
2. 監(jiān)控窯內溫度，保持穩(wěn)定上升，防止驟升導致局部過熱。
3. 確保燃燒充分，減少未燃盡燃料的排放。
四、煅燒過程控制
1. 根據(jù)原料特性和工藝要求，調整窯內溫度和氣氛。
2. 定期檢查石灰質量，適時調整煅燒時間。
3. 注意觀察窯內火焰分布，避免局部熱點。
五、冷卻與卸料
1. 煅燒完成后，緩慢降溫，以利于石灰的冷卻和穩(wěn)定。
2. 使用專用設備安全卸料，防止石灰粉化或結塊。
3. 對卸出的石灰進行質量檢驗，合格后方可入庫。
目的和意義
石灰窯技術操作規(guī)程旨在確保石灰生產的安全、高效和質量穩(wěn)定。通過規(guī)范的操作流程，可以降低設備故障率，減少能源浪費，提高石灰的轉化率，同時保障工人的工作安全，為企業(yè)的持續(xù)運營和環(huán)境保護提供有力支持。
注意事項
1. 操作人員需經過專業(yè)培訓，熟悉設備性能和操作方法。
2. 工作中應佩戴防護裝備，避免高溫和粉塵傷害。
3. 發(fā)現(xiàn)異常情況立即停機，查明原因后再行啟動。
4. 定期維護保養(yǎng)設備，確保其良好運行狀態(tài)。
5. 遵守環(huán)保法規(guī)，做好廢氣處理，減少污染排放。
6. 窯內作業(yè)時，務必保持通風，預防窒息事故。
7. 嚴格執(zhí)行交接班制度，確保信息傳遞準確無誤。
請注意，以上規(guī)程僅為指導性文件，實際操作中應結合具體設備和現(xiàn)場條件進行調整。操作人員應具備獨立判斷能力，靈活應對各種情況，確保生產安全與效率。
石灰窯技術操作規(guī)程范文
一、 石灰窯開窯操作
(見石灰豎窯工程投料填窯及點火烘窯方案)
二 、石灰窯燃氣點火操作規(guī)程
三 、向正常操作的轉換
(見石灰豎窯工程投料填窯及點火烘窯方案)
四、生產過程中的操作
4.1 生產中的檢查與調整
a)定期分析及檢查原料化學成分、塊度及粒度等質量指標。特別注意采用的石灰石原料,不同廠家的石灰石其可煅燒性能可能相差甚遠,所以最好選擇可煅燒性能好的石灰石,否則既影響石灰質量又影響操作和熱耗指標。同時,不同的石灰石共同在一種工況下煅燒,也嚴重影響石灰質量,所以廠家最好選擇單一供貨,或者選擇性能接近的不同石灰石共同煅燒。石灰石粒度的平方與煅燒時間成正比,所以嚴格控制石灰石粒度,特別是使石灰石的粒度盡量接近設計范圍,是保證石灰質量的重要保證。
b)定期分析產品的活性度、生燒率、過燒率、化學成分等質量指標。
c)定期對產品的生過燒率等質量指標進行視觀檢查.
d)定期對出預熱帶廢氣成分進行分析。
e)定期對燃氣成分及熱值進行分析。
f)定期對窯的溫度和壓力及計量裝置進行校驗。
g)根據(jù)燃氣熱值調整燃氣供給量。
h)根據(jù)出預熱帶廢氣成分分析結果,調整助燃空氣與燃氣的配比。
i)根據(jù)窯的溫度情況適當調整上下排燒咀的燃氣量及空氣量比例。
j)根據(jù)出窯石灰質量和出預熱帶廢氣成分調整燃氣流量。
k)必須每個班校驗出灰機的出灰量,保持兩臺出灰機出灰量一致,否則要立即調整。
4.2改變產量調整時的操作
一般改變產量時,每次的上料量維持不變。窯的產量改變時,除按正常操作外,還需對下列參數(shù)進行調整:
a)根據(jù)產量,調整燃氣供給量。
b)根據(jù)產量,調整助燃氣風的量。
c)合理調整主風機的開口,控制頂溫和負壓值。
4.3設備故障時的操作
a)上料或出料設備故障時的操作
最初,將燃氣流量逐漸減少到額定流量的50%,空氣量分別按燃氣量的多少進行相應的調整。如果頂溫沒有明顯變化可維持生產,當頂部溫度快速上升,接近換熱后的溫度220度時,必須立即停車處理。
b)主引風機設備故障時的操作
立即關閉煤氣快切閥、助燃風機、冷卻風機,手動關閉燒嘴助燃風閥、煤氣閥門。處理完畢后,從新點火。
c)助燃空氣鼓風機故障時的操作
立即關閉煤氣快切閥、助燃風閥和煤氣閥門。
4.4水、電、風、氣故障時的操作
a)突然停水的操作
水壓低報警后,系統(tǒng)會自動停止運行,操作工必須立即關閉現(xiàn)場手動旋塞閥和助燃風閥門。
b)突然停電時的操作
指電氣設備故障造成的停電,按臨時停窯操作,操作者要嚴密關注燃燒梁循環(huán)水的運行情況。如果無法正常運行,則立刻采用人工降溫的方法立即停窯降溫。停窯后,操作人員必須關注燃氣系統(tǒng),防止燃氣回火爆炸。
c)壓縮空氣(氮氣)突然降壓時的操作
對生產影響不大,一般短時間內可維持正常生產,但是如果料鐘汽缸無法啟動時必須立即停窯處理。
d )燃氣突然降壓時的操作
窯前燃氣壓力當?shù)陀谧畹褪褂脡毫r,一般由供氣設備或管路故障造成的,應立即按臨時停窯處理。
4.5計劃停窯時的操作
a)停窯順序
1)定期進行窯的上料和出料。
2)將現(xiàn)場關閉助燃風閥,手動燃氣閥門關閉,然后停止風系統(tǒng)運行。
b)停窯后操作
1)根據(jù)停窯時間的長短,以1、2、4、8、12、18、24、32、40、48小時的時間間隔進行出料,每次出料時間為10~20秒。
2)根據(jù)出料情況,可適當?shù)夭扇∈謩硬僮鞣绞浇o窯上料,以保持窯的料位高度。
4.6熱窯恢復生產時的操作
因某種原因停窯,一般在停窯后的一天以內要重新恢復生產時,窯內燒咀噴口處于紅熱狀態(tài)約650℃以上,燃氣可以直接點燃。其操作步驟如下:
a)起動排煙機及豎窯除塵系統(tǒng)。
b)起動空氣鼓風機。
c)按先下排燒咀后上排燒咀順序,微量開啟燒咀空氣閥門后,緩慢打開燒咀燃氣閥門點燃燒咀,著火后,調整燒咀閥門開度,并使其穩(wěn)定燃燒。按此方法逐個點燃其它燒咀,在點燃各燒咀過程中,要逐增大空氣流量。
d)將上料設備及出料設備投入生產。
e)根據(jù)產量要求調整相應的操作參數(shù)。
上述工作結束后即完成了熱窯后恢復生產的操作步驟。
4.7冷窯恢復生產時的操作
停窯時間較長,窯內燒咀噴口處于非紅熱狀態(tài)時,一般就要按新窯熱態(tài)調試方法及步驟進行。但升溫速度可以適當加快,以縮短升溫時間。
如果采用燃氣點火棒從燒咀處直接點火,一般危險性較大,要特別加以注意:
a)窯內燒咀處要微負壓操作,以防燃氣外流人員中毒。
b)燒咀前燃氣壓力及空氣壓力要穩(wěn)定,以防燃燒不穩(wěn)定引起爆炸。
c)要嚴格控制出料量,以防燒咀處有大的溫度波動,造成滅火爆炸。
5故障的尋找及處理
5.1觀察與分析
a)基本功能的檢查
當產生任何不正常情況或問題時,應首先對豎窯的基本功能進行檢查,主要是:
1)檢查料位計。
2)檢查上料周期時間和卸料周期時間
3)檢查燃氣流量、壓力、溫度、熱值及向燒咀的分配量。
4)檢查空氣量及比例,管道的漏氣情況。
b)儀器、儀表的校準
儀器、儀表并非絕對沒有差錯,也應作為尋找故障的一部分,以下一些設備應特別注意檢查校準:
1)熱電偶的校準
熱電偶具有一定的壽命,出了故障的熱電偶將會偏離正常信號或高或低。因此要經常對熱電偶進行校準。
2)極限開關的檢查
監(jiān)測每種機械動作的極限開關在交工試運轉時已調好。如果固定件松動或設備磨損時會改變校準要求,極限開關不準確能導致泄漏或設備和程序設計器誤操作。因此需經常檢查設備在操作中的變化,以便檢查極限開關。
3)出灰機的校準
出灰機必須進行定期校準,保持兩臺出灰機出灰一致,并且準確。
c)溫度、壓力的觀察與分析
一般窯的溫度的變化是由于窯的操作參數(shù)不正常造成的。與操作參數(shù)無關的溫度不正常現(xiàn)象,可能是由于形成結砣造成的。
一般窯內壓力的變化是隨石灰石的塊度大小和塊度組成及產量等的變化而變化的,也可能因堵塞而發(fā)生變化,小的壓力變化不足以說明有故障的產生,但應警惕,推測可能潛在的問題,有必要進行嚴密觀察。
d)原料、燃料及產品的檢查與分析
·原料及燃料的質量和原料與燃料的比例將最終影響產品的質量。
·石灰的計量設備和燃氣及空氣的計量設備應盡可能地保持恒定,但設備不可能毫無故障,因而需要經常進行檢查。
·當石灰石中的碳酸鹽含量有5%的變化時,將會導致成品按比例的變化,這種變化可能是逐漸發(fā)生的。
·燃氣熱值的變化應引起注意,只能通過精心的取樣和正規(guī)的分析來取得。
·正常操作情況下,出現(xiàn)石灰的co2含量、活性度和溫度的大幅度波動,可能是窯內形成了結砣,應留心觀察任何偏離正常值的明顯變化,并作好記錄。
·石灰活性度的分析及生燒率或過燒率,可以提供燃燒空氣與燃氣的比例是否合適以及助燃空氣的比例是否適宜,也是提供調整燃氣消耗量的重要依據(jù)。
·在出料機上可以觀察到石灰質量的變化,這是視觀比較,根據(jù)經驗,可將表面的選擇試樣打碎可明顯地看出差別。從窯內下落的物料直接落在出料機上,以此為依據(jù),可以進行調整相應位置的燃氣燒咀工作狀況。
·對石灰石的粒度規(guī)格也進行定期觀察。在正常情況下,篩分設備能將細料篩除,潮濕天氣和料堆處理不當時,往往使大量的細料越過篩子入窯,在窯內形成懸料或結砣。過大的石灰石塊度也會造成下料管堵塞。
e)潤滑部位的檢查
對潤滑部位應進行定期經常性的檢查,并要了解全部活動設備的潤滑情況,保證正確的潤滑,防止設備損壞。
f)滲漏及溢流的檢查
要經常查看滲漏或溢流情況,主要包括:空氣、燃氣、導熱油、石灰石和石灰等,及早地修理可防止損壞,減少清理,并使操作更為穩(wěn)定。
5.2故障報警的原因及處理
5.2.1主要設備故障報警的原因
a)循環(huán)水報警的原因
1)水泵泵的電機故障
2)電氣控制故障
3)燃燒梁漏水(注意一旦發(fā)生漏水必須嚴密關注,如果泄露緩慢,可告知專業(yè)維護人員,暫時維持生產,如果泄露嚴重要立即停車甚至快速關閉泄露梁的進出口水閥門,以防發(fā)生大的事故)。
b)石灰石電振給料機故障報警的原因
1)設備故障
2)電氣控制故障
c)擋邊皮帶機故障報警的原因
1)設備故障
2)電氣控制故障
3)安全保護限位開關動作
4)故障后提升機開關未復位
d)風機故障報警的原因
1)風機的電機故障
2)系統(tǒng)泄露
e)窯前燃氣壓力下下限報警的原因
1)燃氣量不足
2)燃氣混配加壓設備故障或管路系統(tǒng)泄漏
3)測壓點前管路系統(tǒng)閥門故障
4)壓力監(jiān)測開關故障
f)除塵器入口溫度上限報警的原因
1)窯的上部溫度過高或過低
2)測溫元件損壞或極限監(jiān)測器調節(jié)不當或故障
5.2.2報警后的處理
當報警盤發(fā)出報警后,應根據(jù)每個專用報警燈所發(fā)出的報警信號,及時查找報警原因,并針對原因按有關操作規(guī)程作好相應的處理,對一些重要的故障報警,要作停窯處理,查不出原因,豎窯不能運行。
5.3懸料的產生及處理
a)懸料產生的原因
1)大塊料集中,在操作不順利的情況下,堵塞在窯襯與冷卻箱之間
2)石灰石的篩分不正常。在石灰石的表面有夾雜物(特別是粘土)或石灰石細粒,它們在約1000℃時會使石灰石塊表面粘結導致懸料。
3)廢氣溫度過高或燃氣熱值過高,波動較大,而引起豎窯操作不正常,過量的供給熱量會導致物料過熱,廢氣溫度過高時會促使石灰石料塊表面粘結。
4)長時間停窯過程中未能充分出料,導致形成堅固的石灰石料柱。
b)處理懸料的方法
1)窯內懸料可利用短時間人工快速卸料來沖擊石灰石料柱,使懸料移動,出窯石灰溫度不能升得太高,短時間最高溫度不要超過150℃,懸料下方的料柱也不能下沉得太多。
2)觀察孔處及燒咀處的懸料可利用鋼釬將其桶碎。出料口部位可直接砸碎。
5.4結砣的產生及處理
a)結砣產生的原因
1)石灰石料塊帶有夾雜物(主要是粘土)或石灰石細粒。
2)石灰石含低熔點物質,質量較差。
3)加入的石灰石中碳酸鹽含量較少而供入的熱量過多?；蛉剂系臒嶂翟黾佣鴽]有減少燃料的供給量。
4)窯操作不正常,導致熱輸入和熱需求量不平衡,窯內溫度分布不均,局部溫度過高。
5)加入的石灰石料中細粒的比例太高,減少了窯內物料的堆積空隙,導致料流狀態(tài)不穩(wěn)定。
b)表明形成結砣的跡象
1)窯內壓力無規(guī)律
2)頂溫升高。
3)窯內料柱跳動下落,間斷性的窯振,振動特別大。
4)出料機上的石灰質量不均勻
5)窯頂料斗內原料不下沉(此時結砣已經十分嚴重)。
c)處理結砣的方法
1)當已結砣時,要停止供給燃氣,只向窯內供入助燃空氣,利用熱沖擊可使結砣與窯墻膠離或開始破裂而向下移動。結砣下面的料位每位不能下沉得太多,以避免損壞窯體。
2)當結砣到達出料機時,一般需停窯,采用機械方法打碎結砣,以避免阻塞出料機,為了安全起見要有預防措施,以預防結砣突然下沉所造成粉塵波和熱量的上升而傷人。
5.5煤氣事故及處理
5.5.1煤氣中毒事故
a)中毒的原因
一般的原因是密封不嚴,從燃氣管道或法蘭盤、開閉器中漏出。也可能有放散的煤氣,在通風不良的地方停留。
煤氣中含有一氧化碳。工作場所的空氣中的一氧化碳最大允許濃度為30mg/m3。當達到50mg/m3時,短時間人就會中毒。
b)處理的辦法
1)中毒輕微者應馬上離開煤氣地區(qū),到空氣流通新鮮的地方地,或到附近衛(wèi)生所急救。
2)中毒較重者,應抬到空氣新鮮的地方去,并通知有關部門現(xiàn)場急救。
3)停止呼吸者應在現(xiàn)場立即做人工呼吸并通知有關部門現(xiàn)場搶救。
5.5.2煤氣著火事故
a)著火的原因:煤氣從管道或設備不嚴密處漏出,同時有火源存在,即燃燒著火。
b)處理的辦法:設施著火時,應逐漸關閉閥門,降低煤氣壓力,同時通入大量的蒸汽(氮氣),但設施內煤氣壓力不得低于300pa,以防回火爆炸。直徑大于100mm的煤氣管道嚴禁突然關閉閥門。
5.5.3煤氣爆炸事故
a)爆炸的原因:爆炸就是燃燒,也就是煤氣和空氣在一定的容積之內達到一定的比例,同時有一定的火源存在進行燃燒,放出大量的熱氣體,體積迅速增大,壓力突然升高沖破設施。
b)處理的辦法:爆炸引起的著火,按煤氣著火事故處理
6安全事項
6.1 窯運行期間的安全事項
窯在運行期間,除應遵守一般的操作規(guī)程外,還應遵守以下安全規(guī)程;
a)在點火操作時,必須將點火棒點著送入窯內,在確認著火時方可送燃氣,一次沒點著火,不準立即二次點火,只有將窯內氣體置換好后,才可二次點火。
b)高爐煤氣的氧含量不得超過1%。
c)窯在運行過程中燃氣管道附近嚴禁動火。
d)操作人員必須熟知所有閥門的開關,不準發(fā)生誤操作。
e)要注意周圍環(huán)境co含量不得超過30mg/m3。
f)凡進入有毒氣體場合,應戴防毒面具,并在有人監(jiān)護下工作。
g)豎窯在上料時,斜橋下及周圍嚴禁有人,以防止高空落料傷人。
h)檢查門、孔必須關好并擰緊,點火時,門、孔前不得站人。
i)檢查門、孔等只有在停窯或負壓的時候才可以打開。
j)對任何機械設備開始檢查工作之前,必須確認該設備不能由其它人起動。應切斷電源及關閉閥門等,并在控制盤上放上示警標志。
6.2停窯期間的安全事項
停窯期間除遵守一般的操作規(guī)程外,還應遵守如下安全規(guī)程:
a)窯的放散管在放散期間及放散后的10min內,平臺以上及放散管道附近嚴禁有人逗留,以防煤氣中毒。
b)煤氣管道在送煤氣前或停煤氣后必須經過惰性氣體置換合格。
c)煤氣管道未經置換合格嚴禁動火檢修。
d)在停窯時間較長時,應關閉集中及手動切斷閥以徹底隔斷煤氣。
