熱熔對接操作規(guī)程（3篇范文）

有哪些

熱熔對接是一種常見的塑料管道連接方式，主要應(yīng)用于聚乙烯（pe）管道的安裝。以下是熱熔對接的操作步驟：

1. 管道準(zhǔn)備：確保管道清潔無雜質(zhì)，切削端面平整。

2. 加熱板預(yù)熱：將加熱板調(diào)整至預(yù)設(shè)溫度，待其穩(wěn)定。

3. 管道定位：將兩根待接管道放入加熱板，保持正確對齊。

4. 熱熔階段：當(dāng)加熱板達到設(shè)定溫度后，保持壓力使管道充分熔合。

5. 冷卻定型：移除加熱板，保持壓力直至管道冷卻，形成牢固接頭。

目的和意義

熱熔對接的主要目的是實現(xiàn)塑料管道間的無縫連接，保證管道系統(tǒng)的密封性和穩(wěn)定性。這一方法相比其他連接方式，如螺紋連接、法蘭連接，具有更高的氣密性和水密性，減少了因接口泄漏導(dǎo)致的潛在風(fēng)險。此外，熱熔對接工藝簡便，無需額外的密封材料，降低了維護成本，提高了施工效率，尤其適合于大型管道工程。

注意事項

1. 操作人員應(yīng)接受專業(yè)培訓(xùn)，熟悉設(shè)備操作和安全規(guī)程。

2. 確保工作環(huán)境通風(fēng)良好，避免熱熔過程中產(chǎn)生的有害氣體積聚。

3. 使用專用工具切割管道，避免端面不平影響熔合質(zhì)量。

4. 加熱板溫度控制要準(zhǔn)確，過低可能導(dǎo)致熔合不完全，過高可能損傷管道。

5. 熔合過程中要保持壓力穩(wěn)定，防止管道錯位或空隙產(chǎn)生。

6. 冷卻過程中不可提前松開壓力，以免接頭變形。

7. 檢查接頭質(zhì)量，如有可見缺陷，如熔瘤、裂紋，應(yīng)重新熔接。

8. 工作結(jié)束后，及時清理設(shè)備，保持其良好的工作狀態(tài)。

在實際操作中，務(wù)必遵守上述規(guī)程，以確保熱熔對接的可靠性和安全性。熱熔對接技術(shù)的成功應(yīng)用，不僅關(guān)乎管道系統(tǒng)的長久運行，也直接影響到工程的整體質(zhì)量和安全。

熱熔對接操作規(guī)程范文

第1篇 熱熔對接操作規(guī)程

一、焊接準(zhǔn)備

1)檢查清潔熱板；聚四氟乙烯（ptef）涂層損壞需更換。

2)清潔油路接頭后接通油路。

3)檢查電源、電壓、接地后接通電路；空轉(zhuǎn)排氣。

4)熱板升溫，紅燈亮后預(yù)熱10分鐘。

5)安裝與管材規(guī)格相符的卡具。

6)按需要截好待焊管材長度，要求端面平整并與管材軸線垂直。

二、裝夾焊件

1)打開機架，按要求先設(shè)置吸熱時間和冷卻時間。

2)將焊接件安裝到機架中裝夾。

3)調(diào)整同心度，用輥杠、支架將管墊平，防止機架變形，減小摩擦力，必要時調(diào)整浮動懸掛裝置。

4)同時清潔管材/管件的內(nèi)外表面。

三、銑削焊接面

1)放置銑刀鎖上銑刀安全鎖。

2)啟動銑刀，按下手槍鉆開關(guān)并鎖死，閉合機架，調(diào)整壓力，形成連續(xù)屑后，寬度等于壁厚，適當(dāng)降壓。

3)打開機架，關(guān)閉銑刀，打開銑刀安全鎖，取出銑刀。

4)清屑，清理銑屑時應(yīng)從機架下將銑屑清出（不能因為取銑屑帶起砂土污染焊接面），勿用手摸焊接面。

四、測拖動壓力

1)閉合機架，均勻緩慢的加壓，機架開始運動時，記錄壓力值為拖動壓力（p拖）

2)檢查；焊接端面間隙 < 0.3mm；焊接件的錯邊量 < 管壁厚10％；是否夾緊，如調(diào)整夾具螺母，需重復(fù)步驟三的過程。

3)合格后打開機架。

五、端面平整吸熱

1)放置已用丙酮或酒精清潔的熱板，閉合機架，迅速調(diào)整壓力至總焊接壓力(p1)＝p拖＋p2。

2)觀察熱板兩側(cè)，焊接面整個圓周的凸起高度至規(guī)定值，迅速降壓至壓力幾乎為零，熱板表面與焊接面緊挨，吸熱計時開始。

六、切換對接（重點）

吸熱時間結(jié)束，打開機架迅速取出熱板，立即閉合機架，使焊接面貼合，將壓力調(diào)整到焊接壓力（p1＝p拖＋p2)，按鈕，計時開始冷卻、。

注意：該過程是五個動作連續(xù)的一氣呵成，也是人為因素的嚴(yán)格控制部分，易出現(xiàn)焊接質(zhì)量問題的過程，切換對接的時間，必須控制在小于規(guī)定的時間內(nèi)。

七、拆卸焊件

1)冷卻時間結(jié)束，蜂鳴器自動報警，按冷卻計時按鈕，關(guān)閉蜂鳴器。

2)降壓至零。

3)松開夾具螺絲，取出已焊接好的焊件，打開機架。

4)進行下一個的焊接循環(huán)。

注意：必須是先降壓再拆除夾具，否則劃傷焊件。

第2篇 管道熱熔對接機安全操作規(guī)程

主要技術(shù)參數(shù)

操作注意事項

開機前的準(zhǔn)備：

首先檢查各部分的緊固件是否緊固，對松動部分及時緊固。

檢查供電電源電壓是否符合機具的要求，電源導(dǎo)線是否有損壞，控制箱導(dǎo)線的連接是否松動。

檢查夾具內(nèi)的夾瓦是否與焊接的管材規(guī)格相符。

電源接通及關(guān)閉

檢查電源，使它們都處在斷開（off）位置，然后將電源插入交流電220v供電電源的插座上，合上總電源開關(guān)，電壓表顯示220v；

當(dāng)電源接通正常時，打開加熱開關(guān)，加熱板加熱升溫。溫度可自行設(shè)定，綠燈為加熱指示，電源通后紅燈常亮，在加熱到設(shè)定溫度后綠燈熄滅，銑刀插入備用電源座進入工作預(yù)備狀態(tài)。

管材的焊接：

管材的熔接可以分為以下幾個過程：管材的裝夾、焊接端面的銑削與對準(zhǔn)、熔接、質(zhì)檢等。

旋開夾套上的六角螺母，打開上夾套；

將欲焊接的管材放入動夾套內(nèi)，使相對管端伸縮約40mm；

合上上夾套，旋緊六角螺母，使動態(tài)夾套左的松與右運動，初次校對一下兩端管是否同軸，并通過調(diào)整六角螺母擺動管材尾端調(diào)整管材的同軸；

將銑刀放入兩管端之間，使用手輪轉(zhuǎn)動，使兩端面分別輕靠在銑刀盤上；

按下銑刀電機的啟動電源開關(guān)，轉(zhuǎn)動手輪，使銑材向銑刀靠近（不使電機過負荷的程度為宜），在此轉(zhuǎn)力下銑削兩管端出現(xiàn)連續(xù)的切削為止，停止銑刀電機電源；

轉(zhuǎn)動手輪使管材分離銑刀，翻出銑刀，并將兩端對至一起，檢查兩端管是否同軸（如不同軸應(yīng)重復(fù)第3項的操作，對準(zhǔn)后重新銑削一次）；

把已達到熔接溫度的加熱板翻入兩管端中間，轉(zhuǎn)動兩方向軸；

達到吸熱后有標(biāo)準(zhǔn)的翻邊，迅速翻出加熱板，再轉(zhuǎn)動方向軸至前進位置，使兩端對接，鎖緊保壓；

兩管對接并達到熱熔壓力后，形成合格的焊環(huán)，這時將手挾在轉(zhuǎn)動器上，這段時間稱為熔接時間。可在此狀態(tài)下使焊口保持到冷卻；

對接完成后，應(yīng)對焊口進行檢查，幾何尺寸、均勻程度應(yīng)達到規(guī)范要求。

維護保養(yǎng)

夾具體：經(jīng)常轉(zhuǎn)動部分和手柄、上夾套及軸上滑動部分要保持清潔，不得有污物；軸及轉(zhuǎn)動部分要經(jīng)常注潤滑油；經(jīng)常給夾瓦、槽口部分除污。

銑刀：使用時與軸配合部分必須保持清潔，除掉多余的油和聚集的污物，并用30號機油潤滑；

電動控制部分：禁止在可燃氣的環(huán)境使用，要防止電器控制部分受雨淋或長置于腐蝕性介質(zhì)的環(huán)境中；防止雜物及灰塵進入控制箱，定期清除設(shè)備表面及內(nèi)部灰塵和雜質(zhì)。

加熱板：加熱板內(nèi)有加熱元件和感應(yīng)元件，嚴(yán)禁碰撞；加熱板表面有不粘涂層，防止把涂層碰掉、劃傷。每次焊接完成后，必須用棉布將殘余物清除干凈；加熱板不得長時間無功加熱。

第3篇 熱熔對接焊操作規(guī)程

1.焊接前準(zhǔn)備

1.1清潔油路接頭,正確連接焊機各部位;

1.2測量電源電壓,確認電壓符合焊機要求;

1.3檢查清潔加熱板(當(dāng)涂層損壞時,加熱板應(yīng)當(dāng)更換,加熱板表面;加熱板表面聚乙烯殘留物只能用木質(zhì)工具去除,油污油脂等必須用清潔的棉布和酒精處理)

1.4按照焊接工藝正確設(shè)置吸熱、冷卻時間和加熱板溫度等參數(shù),焊接前加熱板應(yīng)當(dāng)在焊接溫度下適當(dāng)預(yù)熱,以確保加熱板溫度均勻;

2.裝夾管道元件

用錕杠或者支架將管墊平,調(diào)整同心度,利用夾具校正不圓度,并且留有足夠的焊接距離;

3.銑削焊接面

銑削足夠厚度,使焊接端面光潔,平行確保對接端面間隙小于0.3mm,錯邊量小于焊接處壁厚的105,重新裝夾時必須重新銑削;

4.拖動壓力的測量及檢驗

每次焊接時必須測量并記錄拖動壓力(pt)

5.加熱

設(shè)置加熱板,調(diào)整焊接壓力(p1)=拖動壓力(pt)+焊接規(guī)定壓力(p2)

當(dāng)加熱板兩側(cè)焊接處圓周卷邊凸起高度達到規(guī)定值時,降壓至拖動壓力(pt)或者在確保加熱板與焊接端面緊密貼合條件下,開始吸熱計時;

6.切換對接

在規(guī)定的時間內(nèi)抽出加熱板,立即貼合焊接面,迅速將壓力勻速升至焊接壓力(p1),嚴(yán)禁高壓碰撞;

7.拆卸管道元件

達到冷卻時間后,將壓力降至零,拆卸完成焊接的管道元件。