頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐設備操作規(guī)程

有哪些

頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐設備操作規(guī)程

頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐設備是現(xiàn)代鋼鐵生產(chǎn)中的關鍵設備，它通過吹入氧氣與鐵水中的碳元素反應，實現(xiàn)煉鋼過程。主要包括以下幾個組成部分：

1. 轉(zhuǎn)爐本體：容納鐵水和熔煉材料的容器，可以旋轉(zhuǎn)以進行均勻冶煉。

2. 頂吹系統(tǒng)：位于爐口上方，通過氧氣噴槍向爐內(nèi)吹入氧氣。

3. 底吹系統(tǒng)：從爐底吹入氣體，如氬氣或氮氣，增強熔煉效果。

4. 自動化控制系統(tǒng)：監(jiān)控和調(diào)節(jié)冶煉過程的各種參數(shù)。

目的和意義

頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐設備的操作規(guī)程旨在確保安全、高效、經(jīng)濟地進行煉鋼作業(yè)，其重要意義體現(xiàn)在：

1. 提高冶煉效率：通過優(yōu)化吹氧方式，加速氧化反應，縮短冶煉時間。

2. 改善鋼水質(zhì)量：底吹氣體有助于均勻混合，提高鋼水純凈度。

3. 節(jié)能環(huán)保：減少能源消耗，降低廢氣排放，符合綠色生產(chǎn)要求。

4. 保障人員安全：規(guī)范操作，防止因誤操作引發(fā)的事故。

注意事項

1. 操作前檢查：確保設備完好無損，各系統(tǒng)功能正常，所有連接處密封良好。

2. 吹煉過程中，密切關注爐內(nèi)溫度、液面高度及氣體流量，及時調(diào)整。

3. 底吹氣體應預先凈化，防止帶入雜質(zhì)影響鋼水質(zhì)量。

4. 爐口操作時，注意防止飛濺，佩戴好防護裝備。

5. 氧氣供應應穩(wěn)定，避免突然中斷導致冶煉異常。

6. 熔煉結(jié)束，關閉氧氣閥門，將轉(zhuǎn)爐旋轉(zhuǎn)至安全位置，進行后續(xù)處理。

7. 設備維護保養(yǎng)定期進行，確保設備性能穩(wěn)定。

8. 培訓員工掌握操作規(guī)程，提高應急處理能力。

請注意，操作規(guī)程需根據(jù)具體設備型號和工況進行適當調(diào)整，確保符合實際情況。在執(zhí)行過程中，務必遵循安全第一的原則，以確保生產(chǎn)順利進行。

頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐設備操作規(guī)程范文

一、混鐵爐

1.混鐵爐傾動、兌鐵、出鐵必須專人操作，嚴禁其他人亂動。

2.開爐前，全面調(diào)試各項儀表和有關設備，使之正常運轉(zhuǎn)符合技術要求，內(nèi)容如下：

2.1混鐵爐爐體及傳動系統(tǒng)

2.2煤氣及燃燒系統(tǒng)

2.3爐蓋及卷揚機構(gòu)

2.4爐體各點干油潤滑系統(tǒng)

2.5主要儀表及信號系統(tǒng)、煤氣報警裝置

2.6鐵水罐車及稱量系統(tǒng)

3.1300t混鐵爐開爐前30分鐘，爐體試運轉(zhuǎn)，各限位正常，緊急制動裝置有效。

4.開爐提前20分鐘啟動鼓風機，供煤氣、空氣各電動閥門動作正常，打開所有手動閥門、各燒嘴燃燒符合要求。

5.各輥子及齒條齒輪副潤滑充足良好。

6.兌鐵時，認真觀察爐蓋是否提起，應同1#天車密切配合，安排專人指揮。

7.出鐵水時，認真檢查鐵水罐車的停放位置，嚴格控制好搖爐角度和搖爐速度。遵守出鐵制度要求。

8.嚴禁用氧氣吹掃出鐵口、爐蓋積渣，以防發(fā)生爆炸事故。

9.清理積渣，必須取得爐長及主控室操作人員同意，關閉煤氣管路，方可操作，必須專人監(jiān)護。

10.使用過程中必須確保與調(diào)度室電話暢通。發(fā)生事故或煤氣泄漏必須及時上報，處理完畢方可繼續(xù)使用。

11.當出鐵口發(fā)生大面積積渣堵鐵時，立即上報廠部及調(diào)度室，申請?zhí)幚怼?/p>

12.混鐵爐在使用過程中發(fā)生漏煤氣時：

12.1立即停風機

12.2關閉煤氣管路電動閥門

12.3專業(yè)人員處理泄漏管路閥門，并作試車試驗

12.4煤氣試驗合格后，方可重新使用

13.混鐵爐在出鐵時發(fā)生電機燒損：

13.1拉下緊急松閘手柄，爐體自動回零

13.2禁止未拉手柄，打用備用電機

13.3爐體回零位后，轉(zhuǎn)換使用備用電機，試動正?？赏度胧褂茫?3.4電鉗工更換電機完畢，試車后恢復使用。

14.混鐵爐在使用時煤氣閥門電控失靈：

14.1為保證爐堂溫度可臨時用手動開閉

14.2儀表電器人員及時查找排除故障，無法處理上報廠部及調(diào)度。

15.混鐵爐的爐蓋升不起來：

15.1上報調(diào)度后，安排維修鉗工卸開吊環(huán)，天車調(diào)走爐蓋，不得影響兌鐵。

15.2維修鉗工處理完升降卷揚機構(gòu)故障，及時恢復使用。

16.停爐操作：

16.1倒清爐內(nèi)所有鐵水及積渣

16.2關閉爐體上各管路閥門及風機，開放散閥放散殘余煤氣

16.3各設備操作鍵復零位，切除傾動外的設備電源

16.4清除受鐵口及場地垃圾

16.5拆爐或噴補聽有關科室和廠部安排

二、鐵水預處理

（一）150 t鐵水罐單吹顆粒鎂脫硫設備

1.結(jié)構(gòu)形式：

1.1工作方式：鐵水包吊至傾翻車上，車開至脫硫工位，渣盤車開至接渣位，通過專家系統(tǒng)下槍自動噴吹鎂料。結(jié)束后就地使用扒渣機扒渣，工作完畢鐵水包車開至待包位。

1.2裝料方式：高位儲鎂罐人工加料。

1.3攪拌方式：鐵水包距包底200 mm出噴吹鎂料。

1.4攪拌載體：氮氣。

2.操作前的準備

開始噴吹處理前的準備工作主要有：

2.1打開脫硫站供電總電源，給相關系統(tǒng)供電。

2.2檢查其它各種能源介質(zhì)的供給情況，如氮氣等，是否符合需要的參數(shù)。

2.3檢查噴吹罐和儲鎂倉中存料情況，如果料量偏少，應當及時補充加料。

2.4檢查所有機、電、液設備的狀況，是否處于可使用的完好的狀況。

2.5按照潤滑和維護的要求進行工作前的必要的潤滑和維護工作。

2.6聯(lián)系鐵水罐，了解鐵水情況。

2.7聯(lián)系吊車，吊車應當將鐵水罐吊運在鐵水罐傾翻車上。

2.8檢查渣罐車及渣罐是否到位。

2.9上述工作并且已經(jīng)準備就緒的情況下可以開始脫硫站的處理操作。

3系統(tǒng)操作順序：

開動前操作人員應進行以下確認：

3.1傾翻車、渣盤車是否處于正常位置。

3.2測溫取樣周圍，噴槍升降機構(gòu)周圍是否有人或障礙物。

3.3各種指示燈及信號是否正常。

3.4各能源介質(zhì)壓力是否正常，有無異常報警現(xiàn)象。

4操作程序

4.1電控系統(tǒng)操作程序

4.1.1操作規(guī)程：

操作前準備：

合上低壓負荷中心柜的電源開關qs0101（總電源開關）、qs0102（脫硫系統(tǒng)開關）、qs0103（傾翻車開關）、qs0104(扒渣液壓站)、qs0105(渣盤車)、q0120（ups電源開關）、各平臺照明開關，同時低壓負荷中心柜上的電壓表指示當前的電壓。

kgmp、kgb的各分路開關，脫硫站的各系統(tǒng)主電源準備接通完成。

由負責人用鑰匙扳動sa0101(噴吹系統(tǒng)電源)、sa0102（ups電源），接通控制系統(tǒng)電源，打開計算機，登錄鐵水預處理組態(tài)工程。

操作前準備工作完成。

操作：

液壓站的監(jiān)視：

液壓站為扒渣機提供動力，通過hmi可以監(jiān)視液壓站的狀態(tài)，如油溫低于65℃，高于15℃、油箱液位低、過濾器堵塞等故障時，并報警提示操作員。

鐵水傾翻車操作：

傾翻車行走的條件是：噴槍在上限、傾翻車在水平狀態(tài)、扒渣機未扒渣、不在所選限位、變頻未故障、電機未過載。

鐵水傾翻車行走hmi操作：

在主畫面上“傾翻車允許”指示燈綠色時單擊“傾翻車”控制開關，，彈出控制子畫面。在操作條件狀態(tài)滿足時，“行走允許”指示燈綠色，根據(jù)需要選擇傾翻車所要去的工位開關（1#槍工位、2#槍工位、2# -1#、測取位、吊包位、）開關手柄綠色時為選中狀態(tài)。同時指示燈指示與選擇相符，單擊 “ 行走開始”按鈕，按鈕由紅變綠，傾翻車啟動，中途單擊“行走啟動”按鈕，立即停止，再次單擊“行走開始”按鈕，傾翻車繼續(xù)按程序行走，到達減速位減速，工作位自動停止；1#槍工位和2#槍工位之間距離較短，所以車在1#槍和2#槍之間的行走只有慢速。

鐵水傾翻車行走就地操作：

傾翻車不在行走狀態(tài)，鐵水包不在傾斜狀態(tài)下，將 “操作模式選擇”開關sa0703扳動到就地位置，用sa0702選擇速度，然后用sb0701操作車前進、sb0703車后退、sb0702車停止。需要緊急停車時，可按下現(xiàn)場操作箱或操作臺上“緊急停止”按鈕sj0801、sj0702，停止鐵水車。

渣盤車操作：

渣盤車的行走條件：扒渣機未扒渣

hmi畫面操作：單擊“渣盤車前進”按鈕由紅變綠，渣盤車前進，再單擊停止。單擊“渣盤車后退”按鈕由紅變綠，渣盤車后退。

就地操作：將 “操作模式選擇”開關sa0801扳動到就地位置，通過扒渣室操作箱上的轉(zhuǎn)換開關sa0802“本地 空 機旁”選擇操作地，按動相應操作 上的“前進”“后退”“停止”按鈕操作控制車的行走。需要緊急停車時，可按下現(xiàn)場操作箱上“緊急停止”按鈕sj0801，停止渣盤車。

除塵閥門操作：

hmi畫面手動操作：在槍系統(tǒng)畫面上單擊“除塵閥”控制開關，彈出控制子畫面，選擇手動控制，再單擊“電動閥門開”按鈕由紅變綠，電動閥門打開，再單擊停止。單擊“電動閥門關”按鈕由紅變綠，電動閥門關閉，關閥的條件是不在噴吹狀態(tài)。

除塵閥選擇在自動時與傾翻車連鎖，傾翻車進站閥開，離站閥關。

就地操作，扳動電動閥門現(xiàn)場操作箱上的“模式開關”sa1201至就地位置，“就地模式”指示燈hl1203點亮，按動“閥門開”sb1201，“閥門關”sb1202，“停止”sb1203按鈕，控制閥門的開關。需要緊急停車時，可按動“緊急停止”按鈕sj1201現(xiàn)場緊急停止開關，停止電動閥門。

儲料罐裝料操作：

儲料罐裝料就地操作。

扳動操作臺上 “儲料罐上料允許”轉(zhuǎn)換開關sa0202到開的位置，現(xiàn)場操作允許，同時現(xiàn)場“操作允許”指示燈hl0201點亮。

扳動 “氮封氣閥”sa0205至關的位置，氮封氣閥關閉，在裝料完成后再打開氮封氣閥一分鐘充氮氣。

扳動 “儲料罐放散”sa0203至開的位置，儲料罐放散閥打開，儲料罐內(nèi)氮氣排到罐外（不打開儲料罐放散閥，其他控制不起作用）。

打開放散閥后10秒鐘，扳動 “裝料閥”sa0204至開的位置，裝料閥打開，可以往儲料罐內(nèi)加料。

扳動 “振動器a” sa0206至開的位置，振動器a打開，使物料流動更順暢。

上料的操作：

上料的操作條件是噴槍在上限，噴吹罐不在工作狀態(tài)。上料操作有hmi自動、手動，就地三種操作方式。

hmi畫面操作：

hmi畫面自動操作，在噴吹系統(tǒng)畫面上的“上料選擇”開關在在自動位置（開關手柄為綠色時），上料系統(tǒng)會在噴吹罐料量低，且設備不在工作狀態(tài)的時候自動啟動上料程序，料加滿后自動停止加料。

hmi畫面手動操作，單擊噴吹系統(tǒng)畫面上的“上料選擇”開關手柄為紅色時，點擊手動控制按鈕打開控制子畫面，按下述順序操作加料：開的順序：

單擊“放散閥”排出罐內(nèi)氮氣，打開“進料閥”，打開“下料閥”，打開“振動器b、c”。儲料罐中的鎂粒向噴吹罐中添加物料（噴鎂罐最大裝料量為500kg,從hmi或現(xiàn)場稱重大屏幕，可以觀察得到物料重量）關的順序與之相反。

上料的就地操作和噴吹罐的就地操作在一起，噴吹罐不在工作狀態(tài)的情況下，扳動sa0301 “模式選擇”選擇開關至就地位置，“就地模式”指示燈hl0301點亮，扳動 “下料閥”開關sa0208“振動器b、c” 開關sa0207、 “放散閥”開關sa0302、“進料閥”開關sa0303進行操作，操作順序與hmi手動控制一致。

噴吹罐的操作：

噴吹罐有hmi手動、就地操作兩種操作方式，自動集合在噴槍自動中。hmi手動和就地操作的方法一致，按照以下順序嚴格操作。

注意：操作不當會造成堵槍事故。

開的順序：

開出料閥1或2、助吹閥—5秒 開頂進氣閥—5秒 開出料總閥、主吹閥—3秒 開給料電機、振動器d—3秒 關閉助吹閥，開的動作完成。

關的順序：

開助吹閥、關給料電機、振動器d、頂進氣閥—3秒 關主吹閥、出料總閥—10秒?關助吹閥，關的動作完成。

hmi畫面操作

在噴吹系統(tǒng)畫面，單擊“噴吹手動”開關手柄由紅變綠，彈出控制子畫面

單擊“頂進氣閥”按鈕，按鈕由紅變綠，頂進氣閥打開。

單擊“主吹閥” 按鈕，按鈕由紅變綠，主吹閥打開。

單擊“助吹閥”按鈕，按鈕由紅變綠，助吹閥打開。

單擊“振動器d”按鈕，按鈕由紅變綠，振動器d啟動。

單擊“給料電機” 按鈕，按鈕由紅變綠，給料電機打開。

單擊“出料閥總”按鈕，按鈕由紅變綠，出料閥總打開。

單擊“出料閥1” 按鈕，按鈕由紅變綠，出料閥1打開。

單擊“出料閥2”按鈕，按鈕由紅變綠，出料閥2打開。

注：出料閥1與出料閥2 互鎖 ,只能打開其中一個閥。

所有子畫面按鈕再次單擊時，由綠變紅，閥、電機即被關閉。

在hmi畫面上閥門、電機啟動或停止時，圖幅會同步動作指示閥門狀態(tài)。

就地操作

在系統(tǒng)未工作的狀態(tài)下，扳動操作臺上的 “噴吹模式開關” 開關sa0301至就地位置，噴吹現(xiàn)場柜上的“就地模式”指示燈hl0301點亮

扳動“頂進氣閥”開關sa0306至開的位置，頂進氣閥打開。

扳動 “主吹閥”開關sa0304至開的位置，主吹閥打開。

扳動 “助吹閥”開關sa0305至開的位置，助吹閥打開。

扳動 “振動器d” 開關 sa0310至開的位置，振動器d啟動。

扳動 “給料電機”開關sa0309至開的位置，給料電機啟動。

扳動 “出料閥總” 開關sa0307至開的位置，出料閥總打開。

扳動 “出料閥1”開關sa0308至1的位置，出料閥1打開。

扳動 “出料閥2” 開關sa0308至2的位置，出料閥2打開。（注出料閥1與出料閥2 互鎖 ,只能打開其中一個閥）

噴槍的操作

噴槍可以在hmi畫面和就地操作，其動作條件：傾翻車在1?；?＃位置，夾鉗在打開狀態(tài)。

hmi畫面操作

噴槍1的hmi手動操作

單擊噴槍1系統(tǒng)畫面上的“槍位切換”開關（在hmi畫面操作時就地槍位轉(zhuǎn)換不起作用），槍位指示燈紅色時為1#槍位，綠色時為2#槍位，單擊“噴槍1手動”開關,彈出手動子畫面，在“噴槍允許”指示燈變綠時，可進行操作

單擊“夾鉗1夾緊”按鈕，按鈕由紅變綠，夾鉗1夾緊。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，夾鉗1停止運動。

單擊“夾鉗1放松”按鈕，按鈕由紅變綠，夾鉗1放松。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，夾鉗1停止運動。

單擊“噴槍1下降”按鈕，按鈕由紅變綠，噴槍向下運動。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，噴槍1停止運動。

單擊“噴槍1上升”按鈕，按鈕由紅變綠，噴槍向上運動。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，噴槍1停止運動。

噴槍2的hmi手動操作

槍位選擇在2#槍位，“槍位”指示燈綠色，單擊“噴槍2手動”開關,彈出手動子畫面，在噴槍允許指示燈變綠時，可進行操作

單擊夾鉗2夾緊按鈕，按鈕由紅變綠，夾鉗2夾緊。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，夾鉗2停止運動。

單擊夾鉗2放松按鈕，按鈕由紅變綠，夾鉗2放松。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，夾鉗2停止運動。

單擊噴槍2下降按鈕，按鈕由紅變綠，噴槍向下運動。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，噴槍2停止運動。

單擊噴槍2上升按鈕，按鈕由紅變綠，噴槍向上運動。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，噴槍2停止運動。

噴槍就地操作

在系統(tǒng)未工作的狀態(tài)下，將操作臺上的“模式轉(zhuǎn)換”開關sa0401扳到就地位置，噴槍“就地模式”hl0401指示燈亮。用“槍位選擇”sa0402開關選擇槍位（hmi畫面上的槍位選擇不起作用）

a、噴槍1#就地操作，只有夾鉗打開噴槍才能升降。

按動“噴槍1下降”按鈕sb0404，噴槍1向下運動。

按動“噴槍1停止”按鈕sb0402，噴槍1停止運動。

按動“噴槍1上升”按鈕sb0403，噴槍1向上運動。

夾鉗1#就地操作

按動“夾鉗1夾緊”按鈕sb0502，夾鉗1夾緊運動。

按動“夾鉗1停止”按鈕sb0501，夾鉗1停止運動。

按動“夾鉗1放松”按鈕sb0503，夾鉗1放松運動。

噴槍2#就地操作，只有夾鉗打開噴槍才能升降。

按動“噴槍2下降”按鈕sb0407，噴槍2向下運動。

按動“噴槍2停止”按鈕sb0405，噴槍2停止運動。

按動“噴槍2上升”按鈕sb0406，噴槍2向上運動。

夾鉗2#就地操作

按動“夾鉗2夾緊”按鈕sb0505，夾鉗2夾緊運動。

按動“夾鉗2停止”按鈕sb0504，夾鉗2停止運動。

按動“夾鉗2放松”按鈕sb0506，夾鉗2放松運動。

在設備有故障情況下，需要緊急停車時，在現(xiàn)場可以按下“緊急停止”按鈕，在操作室可按下操作臺上的sj0101（系統(tǒng)電源）急停開關，緊急停止設備。

自動控制

連鎖條件：

鐵水傾翻車在1#或2#工位。

噴吹罐不在就地控制、不在hmi手動控制。

噴吹罐內(nèi)料量不低于50kg。

氮氣壓力不低于0.6mpa。

噴槍在待噴位、夾鉗在夾緊狀態(tài)。

計算噴鎂量大于5kg。

除塵閥門打開

各種氣動閥、電機均在初始狀態(tài)。

操作前準備：

鍵盤輸入數(shù)據(jù)：

在自動噴粉前，鍵盤依次鍵入鐵水重量（系統(tǒng)自動記錄的軌道衡稱重值）、鐵水溫度、鐵水初始硫、鐵水目標硫（也可網(wǎng)絡讀?。t號、噴吹速度等數(shù)據(jù)在相應的輸入框。

數(shù)據(jù)計算：

鍵盤輸入數(shù)據(jù)正常情況下，按動“數(shù)據(jù)計算”按鈕，專家系統(tǒng)自動計算出相應的參數(shù)（噴鎂量、噴吹時間）。

自動運行：

在上述操作準備正確無誤情況下，噴槍允許指示燈亮，單擊啟動按鈕，噴吹自動啟動，同時現(xiàn)場聲光警示。在設定噴粉料量到達時或單擊停止按鈕，程序自動執(zhí)行停止程序，在停止程序完成后，自動運行和自動停止按鈕變?yōu)榧t色，設備進入待機狀態(tài)。

自動運行程序框圖

聲光報警

鉗放松到位

10秒后

20秒后

噴槍到達噴粉位

5秒后

自動停止程序框圖

5秒后

夾鉗放松到位

1

到達待噴位7秒后

7秒后

在設備自動運行過程中，如有特殊情況，需停機時，可用鼠標單擊噴吹系統(tǒng)或噴槍系統(tǒng)自動停止開關，設備自動進入停止程序，并停機。如有緊急情況，需要緊急停車時，可按下操作臺上的sj0101（系統(tǒng)電源）急停開關，緊急停止設備。

在噴吹工作時禁止操作噴槍、噴吹罐的模式開關、切換開關、等與噴吹相關的按鈕和開關，同時禁止操作鐵水傾翻車、扒渣機、渣盤車等設備

4.1.2報警處理：

當報警產(chǎn)生時，在hmi畫面上有相應的報警指示燈閃爍，也可以查看報警的詳細信息，可以根據(jù)該信息對報警進行處理。報警的種類分為：系統(tǒng)報警、電機過載報警幾大類。當報警產(chǎn)生時的處理方法如下：

系統(tǒng)報警：主要是氣動閥故障。主吹閥、助吹閥、頂進氣閥、出料總閥、出料閥1、出料閥2，出現(xiàn)故障時一般情況下設備無法正常運行，出現(xiàn)此類故障時及時請相關維護人員處理。

電機過載報警：可能機械部分有卡滯現(xiàn)象造成電機過載，報警發(fā)生時，首先將該電機斷電，待查明故障原因排除故障后，按下熱繼電器的reset復位按鈕。接通系統(tǒng)電源。

上述報警處理方法是噴吹設備不在運行狀態(tài)時的處理。上述報警除噴槍電機、給料電機過載、主吹閥、助吹閥、頂進氣閥、出料總閥、出料閥1、出料閥2故障外，其它報警一般不會影響噴吹，若噴吹設備運行狀態(tài)時給料電機過載，應立即執(zhí)行噴吹停止程序（禁止切斷系統(tǒng)電源），

4.2機械系統(tǒng)操作程序

4.2.1在上述操作前的準備工作都完成的情況下，將除塵系統(tǒng)的閘閥打開。

4.2.2將鐵水罐傾翻車開到處理工位。

4.2.3進行測溫取樣操作。

4.2.4將鐵水罐號、初始硫值、鐵水重量、目標硫值、預定的噴吹速度都輸入專家系統(tǒng)，然后即可啟動自動噴吹按鈕進行自動噴吹。

4.2.5噴吹完成后再次操作測溫取樣。

4.2.6然后操作扒渣機和傾翻鐵水罐進行扒渣作業(yè)。

4.2.7完成扒渣后扒渣桿收回、鐵水罐回復直立，開動鐵水罐車至待罐位，等待吊車吊運鐵水罐至轉(zhuǎn)爐。

4.3液壓傳動系統(tǒng)操作程序

見液壓扒渣機、鐵水罐傾翻車使用說明書。

5脫硫站的工作原理

單噴顆粒鎂鐵水脫硫站的工作原理是：利用氣力輸送的原理，通過一系列裝置，將符合一定要求的顆粒鎂均勻連續(xù)地通過管路和噴槍噴射到鐵水中，通過鎂粒的氣化，以氣態(tài)鎂為主的脫硫劑與鐵水中的硫反應生成硫化物，上浮到渣中，經(jīng)過扒渣去除，最終將鐵水中的初始含硫量降到預定的目標硫含量。整套脫硫站是在噴吹工藝、各設備系統(tǒng)、自動控制及儀表監(jiān)測、脫硫劑等綜合作用下完成預定的工藝目標。

5.1主要設備的工作原理和結(jié)構(gòu)特征

5.1.1高位儲鎂倉裝置及其附件

工作原理：儲鎂倉主要起到儲存和向噴吹罐輸送鎂粒的作用。輸送原理是靠鎂粒自身重力，并在氮封氣壓的輔助作用下，通過下料機構(gòu)穩(wěn)定均勻地向噴吹罐下料。

結(jié)構(gòu)特征：通過人工輔助吊車將鎂粒袋裝入高位料倉。料倉工作狀態(tài)充氮氣，目的防止鎂料吸潮后板結(jié)影響下料，同時防止吸潮破壞鎂粒表面鈍化鹽層引發(fā)安全隱患，降低鎂的活性。同時在倉壁外部的錐面上不對稱安裝有兩個倉壁振動器，下料時起輔助作用。料倉的裝料量和殘料量靠電子秤的三只傳感器測量，并反饋到脫硫操作室。

高位儲鎂倉主要部分組成：

①格篩及料斗 ②電控氣動蝶閥 ③儲料倉本體 ④頂進氣氮封裝置 ⑤氣動放散裝置 ⑥下料裝置 ⑦電子秤稱重傳感器 ⑧振動器 ⑨料倉架體及操作平臺等組成。

5.1.2噴吹罐裝置及其附件

工作原理：應用氣力輸送的原理，在精確給料裝置實現(xiàn)均勻連續(xù)下料的前提下，在一定流量和壓力的氮氣的作用下，將罐中的脫硫劑——鎂粒通過管路和噴槍噴吹到鐵水中，實現(xiàn)鐵水脫硫。

結(jié)構(gòu)特征：裝置的主要特征是能夠?qū)⒐拗墟V粒均勻連續(xù)地送到罐下部的噴射器中，在一系列閥門儀表的調(diào)控和監(jiān)控下保持一定壓力和流量的氮氣通過噴射器將鎂粒輸送到管路和噴槍中去。鎂粒的精確計量和定量輸送通過電子秤和專家系統(tǒng)自動計算完成。

噴吹罐上有一系列可自動控制的閥門和檢測儀表，有能夠精確地調(diào)節(jié)給料量的容積式給料機構(gòu)和噴射式的粉料穩(wěn)定連續(xù)輸送系統(tǒng)。給料量的調(diào)節(jié)用交流變頻調(diào)速實現(xiàn)，可以實現(xiàn)微量調(diào)節(jié)。

當罐中料量少于設定值時系統(tǒng)自動開啟儲鎂倉中的電動旋轉(zhuǎn)卸料閥和振動器向噴吹罐中補充鎂粒。

噴吹罐主要部分組成：

①電控氣動蝶閥 ②噴粉罐本體 ③電子秤稱量裝置 ④定量下料裝置 ⑤頂進氣裝置 ⑥氣動放散裝置 ⑦氣路系統(tǒng) ⑧三通閥門等組成。

5.1.3帶氣化室的專用噴槍及耐磨損軟管

工作原理：氮氣輸送鎂粒進入噴槍并在此將流速進一步提高，在管狀出口進入氣化室時氣流突然擴散，流速大大降低，鎂粒在此在鐵水的高溫作用下大部分迅速實現(xiàn)氣化，并以氣態(tài)鎂的形式進入鐵水。

耐磨損軟管是輸送顆粒鎂的管路，由于氣料流速較高，因此管路應當耐磨損才能保持一定的壽命。

結(jié)構(gòu)特征：噴槍較長，因此采用兩段組合，用高強螺栓連接。噴槍末端有圓臺狀氣化室。進入鐵水部分的噴槍外部有一定厚度的耐火材料層，用以保護噴槍的金屬部分。噴槍上部槍桿部分剛度和強度很高，用以承受氣化室產(chǎn)生的巨大的作用力。

耐磨損軟管一般采用耐磨橡膠做內(nèi)襯的壓力夾布噴砂膠管。

5.1.4噴槍升降裝置

工作原理：噴槍升降由電機驅(qū)動，觸罐底提槍具有裝置。

結(jié)構(gòu)特征：升降導向立柱，兩個手動夾持器，移動架。

噴槍升降采用大功率電動雙排大節(jié)距鏈傳動方式，傳動平穩(wěn)，可靠性高，行程準確，可以承受鎂氣化時產(chǎn)生的很大的作用力。采用限位開關、接近開關和機械限位，確保了噴槍升降到位的準確性，不會發(fā)生不停槍事故；噴槍采用兩個手動夾持器，提高了夾槍的穩(wěn)定性和可靠性。夾持器的滑動由移動架帶動噴槍在導向支柱上靈活升降；

傳動部分由電動機、制動器、變速箱、減速器、齒輪、鏈輪、鏈條組成。

5.1.5 測溫取樣裝置

工作原理：根據(jù)鐵水液面高低的不同，測溫取樣槍可以插入不同的深度。

結(jié)構(gòu)特征：一套測溫取樣裝置包括一個架體、兩條導軌、兩套升降系統(tǒng)，測溫取樣可分別驅(qū)動，升降小車采用鏈條傳動。測溫的結(jié)果可以快速在現(xiàn)場的大屏幕數(shù)碼表及脫硫操作室的計算機上顯示并紀錄。

5.1.6噴槍夾鉗裝置

工作原理：設置在平臺噴槍孔旁的夾鉗裝置，用電液推桿驅(qū)動。通過在其上的鏈傳動機構(gòu)實現(xiàn)兩塊移動蓋板同時對開夾緊或放松，起到夾持噴槍的作用。當接到電氣信號到位后開始夾槍。

結(jié)構(gòu)特征：在噴吹過程中，當噴槍下降到指定位置后，啟動夾鉗裝置夾槍，防止噴鎂時噴槍抖動，夾鉗裝置夾持力大，占地面積小，吸振能力強。噴吹完畢后，打開夾鉗裝置松槍，噴槍上升到指定位置。

主要部分組成：

①電液推桿②支座 ③鏈條 ④移動蓋板 ⑤鏈輪支架 ⑥導軌支承架

5.1.7扒渣機、傾翻車

詳見該設備說明書

5.2鐵水預處理站自動化系統(tǒng)主要由西門子工控機，以plc為控制核

心，整個過程以hmi集中顯示和操作，并配有必須的機旁操作箱。設有自動操作方式和手動操作方式，手動操作方式可以在hmi畫面上操作，也可在機旁操作箱上操作。

5.2.1自動進料功能：當噴吹罐料量減少到低于設定值，系統(tǒng)將自動啟動

下料程序，確保噴吹罐中始終有噴吹所需的物量。精確的稱重裝置，由大屏幕實時顯示噴吹罐中的料量，并傳至plc進行分析。

5.2.2專家系統(tǒng)---自動計算功能：操作者通過hmi畫面，用鍵盤輸入或網(wǎng)絡接收爐號、鐵水初始硫、鐵水目標硫、鐵水的重量等，點擊“數(shù)據(jù)計算”按鈕。plc自動計算出噴吹總量、噴吹時間和噴吹速度，隨后即可啟動自動運行。wincc—v6.0+step7—v5.3組成的專家系統(tǒng)，將穩(wěn)定工作，控制各個機構(gòu)運行，以達到操作者所設定的目標硫含量。在熱試車及驗收階段賣方將根據(jù)買方的工況對專家系統(tǒng)的內(nèi)容進行修正和優(yōu)化，以使更符合買方要求。

5.2.3畫面同步功能：hmi畫面同步顯示的噴槍位置、測溫取樣槍，由旋轉(zhuǎn)編碼器傳輸數(shù)據(jù)，保持畫面與控件實時同步，方便操作者監(jiān)視。

5.2.4給料速度控制：在運行狀態(tài)下，操作者可以通過hmi鍵入所需的噴吹速度，并由plc傳至變頻調(diào)速器，控制給料機構(gòu)，使之以均勻速度供給噴吹料量，并由hmi顯示給料電機速度，方便操作者精確的控制給料量，達到理想的噴吹效果。

5.2.5連鎖及自動運行功能：為了安全操作，在plc確認噴吹罐中料量不低于設定值、氮氣壓力不低于下限值、鐵水罐車到位等條件下，系統(tǒng)允許啟動自動操作系統(tǒng)。噴吹結(jié)束后，噴槍提槍到上限時，鐵水罐車允許開出脫硫站。

5.2.6 hmi手動操作功能：操作者通過計算機（hmi），用鼠標手動控制脫硫系統(tǒng)運行。（如打開、關閉閥門、噴槍升降等）

5.2.7就地操作功能：操作者通過遠端控制箱上的按鈕，手動控制脫硫系統(tǒng)運行。

5.2.8提供網(wǎng)絡數(shù)據(jù)接口，實現(xiàn)數(shù)據(jù)傳輸。

5.3監(jiān)測功能描述

監(jiān)測系統(tǒng)由wincc(hmi)軟件組態(tài)，用于監(jiān)控鐵水預處理站的系統(tǒng)運行過程（脫硫系統(tǒng)、上料系統(tǒng)、鐵水罐車、渣車系統(tǒng)等）。裝有wincc的系統(tǒng)軟件，19寸液晶hmi畫面，可實時監(jiān)控所有電控氣動閥門的開關、噴槍位置、夾鉗位置、鐵水罐車位置、除塵系統(tǒng)及各種變量的變化，并可生成變量的實時曲線、棒圖、存盤數(shù)據(jù)瀏覽。系統(tǒng)由幾個畫面組成：系統(tǒng)總覽畫面、主操作畫面、噴吹系統(tǒng)畫面、噴槍系統(tǒng)畫面、測溫系統(tǒng)畫面、系統(tǒng)報警畫面、除塵系統(tǒng)畫面、存盤數(shù)據(jù)報表等，使操作者方便的監(jiān)控脫硫系統(tǒng)的運行。操作者可通過鍵盤的鼠標進行數(shù)據(jù)輸入，操作系統(tǒng)運行，隨時訪問不同的畫面，觀察部件的運行情況。每個畫面都有報警指示器，以交互方式通知操作者，并通過它直接訪問系統(tǒng)報警畫面，以使設備正常、穩(wěn)定的工作。在噴吹、扒渣工位、鐵水包車工作位安裝攝像頭，監(jiān)視噴吹、扒渣、鐵水包車運行情況。

（二）kr脫硫

1、扒渣作業(yè)

1.1 將鐵水罐在扒渣位準確停位（以行程開關控制停位精度）。

1.2 接通扒渣扒電源選擇手動或自動操作方法，確認各信號是否正常及各分功能緊停開關位置。（一般都手動操作）。

1.3 確認扒渣壓力正常，小車前進端極限在零位，后退端極限在十位上。

1.4 調(diào)整大臂高度，試扒后再調(diào)整適宜高度。（見扒渣機操作說明）

1.5 當罐內(nèi)渣快≥600kg（目測）時，原則上不能強行扒渣。

1.6 前渣扒至鐵水裸露≥4/5（目測）,無塊砣渣漂浮。后渣扒至鐵水裸露≥3/4（目測）。

2、攪拌作業(yè)

2.1 確認畫面信號是否正常，確認鐵水罐中心線對準攪拌器中心線，正負誤差≤50mm（以行程開關控制停位精度）。

2.2 測鐵水液面的準確高度，（解：攪拌頭插入深度：鐵水的中上部1/2--1/3，要根據(jù)攪拌頭的形狀、鐵水包的大小、液面漩渦情況具體確定），攪拌時間5～9分鐘（異常情況調(diào)整攪拌時間時，必須在備注欄注明），轉(zhuǎn)速75～110轉(zhuǎn)/分。

2.3 在正常鐵水液面方可操作，選擇手動或自動及手動自動兼容操作方法，但自動時各對應功能應選擇自動狀態(tài)。

2.4 加入脫硫劑時轉(zhuǎn)速值應比所需轉(zhuǎn)速設定低～15轉(zhuǎn)，距投料剩余（80～100）kg時均勻增至所需轉(zhuǎn)速并依據(jù)火花飛濺及亮度進行增減調(diào)節(jié)。（加脫硫劑的時間以攪拌頭轉(zhuǎn)速起來、電機電流穩(wěn)定、鐵水液面漩渦比較好）

2.5 攪拌結(jié)束前2分鐘實施必要的均勻減速，但轉(zhuǎn)速不得低于75轉(zhuǎn)/分，攪拌結(jié)束時，將鐵水罐車操作指令送至現(xiàn)場或主臺。

2.6 每處理完一罐，要對攪拌頭進行檢查確認，出現(xiàn)嚴重的槽溝孔眼，凹陷情況必須進行熱修補后方能使用。

2.7 處理后硫未達目標值，在鐵水后溫≥1250℃，經(jīng)調(diào)度同意可進行二次脫硫。

3、鐵水罐車走行操作

3.1 確認信號顯示正常，確認方向。

3.2 傾翻車走行時原則上只能由現(xiàn)場操作。

3.3 操作時先點動，再聯(lián)動，運行中要監(jiān)視電纜柱運行情況。

3.4 點動微調(diào)定位，嚴防超位碰撞。

4、測溫取樣操作

4.1 檢查樣模、樣勺是否干燥無雜物。

4.2 每罐鐵水前樣應保證2個合格樣，后樣采用雙樣勺取樣保證有≥2個合格樣，必要時保留后樣備查。

4.3 測溫前應檢查槍線、插頭是否完好，安裝熱電偶時應倒盡管內(nèi)雜質(zhì)灰塵。

4.4 顯示環(huán)境溫度穩(wěn)定后，選擇較中部鐵水，盡量加大槍與鐵水液面夾角，插入深度在250～300mm（目測）之間，溫度顯示穩(wěn)定后提起，否則進行二次測溫。

5、熱修補操作

5.1 揉活打好修補料，除去攪拌器殘渣。

5.2 由下至上小跎強擠壓修補成魚鱗狀，大面積較深度修補應分兩次進行，先補一層，烘干后，再行二次修補。

5.3 葉片底部修補應采用托補法進行。

5.4 修補完后攪拌器應無明顯凸起，無異裂狀況。

5柱磨機操作

5.1柱磨機啟動程序

啟動除鐵電磁鐵→啟動選粉機→接通冷卻水→啟動輸送設備→啟動磨機→啟動給料裝置。停止時順序相反。

5.2柱磨機運轉(zhuǎn)時應有專人照看，主要時觀察主機電流表的電流值的變化（正常時其電流表指針再很小的幅度內(nèi)擺動）和主要外部的振動及聲音變化，還須觀察給料情況以及輸送系統(tǒng)工作情況，并定時消除電磁鐵上的雜鐵。

5.3當柱磨機電流表再很大范圍內(nèi)擺動（指在10％左右額定電流或以上的范圍）且伴有異常的振動和聲響時，則應密切注意，并停止給料，如恢復正常，則可再給料，其不正常的狀況持續(xù)10分鐘以上時應停止查明原因，以免損壞設備。如有突然的劇烈振動和大的噪音，可能機內(nèi)調(diào)入了大的雜鐵，應馬上停機。

5.4正常運轉(zhuǎn)時應經(jīng)常檢查機座、筒體及筒體之間的連接螺栓以及其他鑄機外部螺母是否松動，同時做好機器的潤滑工作。機座兩處軸承升溫不得高于60℃。

5.5主機應空車啟動，運轉(zhuǎn)正常后才能給料，給料應均勻，停機時，應將機體工作腔內(nèi)的物料基本排完后才能停車。

5.6適度調(diào)節(jié)彈簧壓力和滾輪與襯板間隙，以滿足要求為準。

5.7檢查滾輪是否轉(zhuǎn)動靈活。

5.8給料機粒度是否合適，若粒度太大，將會造成滾輪和內(nèi)襯等機體磨損加劇。

三、轉(zhuǎn)爐本體

1.傾動與出鋼操作

1.1開爐前必須先啟動供油泵，供油壓力達到0.4mpa，并檢查各供油點油量是否正常。

1.2打開所有冷卻水閥門，各冷卻點出水正常。

1.3出鋼時主操作室將開關切換至爐后操作室；出渣時主操作室將開關切換至爐前操作室。

1.4氧槍必須提升至待吹點，爐體才允許傾動，爐體在垂直位置時，氧槍才允許升降。

1.5正常工作時，四臺減速機同時工作，轉(zhuǎn)爐±360°旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速0.1～1轉(zhuǎn)/分。

2.吹氧操作

2.1將轉(zhuǎn)爐搖到垂直位置。

2.2打開冷卻水、氧氣、氮氣手動閥門，將氧氣、氮氣流量調(diào)節(jié)到所需位置。

2.3檢查氧氣、氮氣、冷卻水各儀表是否正常，氧氣壓力≥1.0mpa，氮氣壓力≥0.7 mpa,回水流量不低于60m3/h。

2.4下槍、提槍見轉(zhuǎn)爐電氣操作規(guī)程

2.5吹煉時出現(xiàn)緊急情況，按“緊急提槍”按鈕，氧槍自動提升到待吹點。

3.爐前擋火門操作前檢查：

3.1操作前首先檢查軌道上是否有障礙物，確認無障礙物方可啟動。

3.2渣道上如果落渣過多，須小量推進，不得蠻干、硬推，以免損壞設備，必要時要清理軌道后方可推渣。

4.運轉(zhuǎn)中注意事項

4.1注意門開到終點前減緩速度，不得快速停機，更不準打反轉(zhuǎn)。

4.2注意門到終點時，不要將車輪開掉道。

四、氧槍

1.確認所用槍、氧氣、高壓水、壓力、流量是否正常。

2.確認升降各點是否準確，保護各設施是否可靠。

3.確認氧槍同氮封口是否對中，無其它障礙。

4.吹煉發(fā)生漏水、漏氧應立即提槍并關閉閥門，如爐內(nèi)有水，嚴禁搖爐。

5.設備發(fā)生故障應立即通知有關人員查明原因，故障排除后方可送電運行。

6.槍身渣厚不得超過100mm。

7.所屬設備的儀器、儀表、聯(lián)鎖、自動化程序不得擅自調(diào)整、修改、解除，如發(fā)生故障及時通知專業(yè)人員處理，并做好記錄。

五、精煉爐

（一）lf-精煉爐

1結(jié)構(gòu)形式：

1.1傳動特點：鋼包吊至鋼包車上；車開至加熱工位；爐蓋升降；電極升降；電極松開為液壓傳動；夾強靠彈簧，手動測溫取樣。

1.2裝料方式：爐頂加料。

1.3攪拌方式：爐底吹氬。

1.4二次短網(wǎng)連接：水冷電纜。

2具體功能：

2.1電弧加熱提溫

2.2鋼水成份微調(diào)

2.3脫硫、脫氧、脫氣、去除夾雜

2.4均勻鋼水成份和溫度

2.5改變夾雜物形態(tài)

2.6作為轉(zhuǎn)爐、連鑄機間的緩沖設備，保證轉(zhuǎn)爐、連鑄匹配生產(chǎn)，實現(xiàn)多爐連澆。

3設備啟動前應檢查注意事項：

3.1將本爐水冷系統(tǒng)進水閥門打開，達到規(guī)定壓力，向冷卻部位通冷卻水，觀察變壓器油水冷卻器、水冷爐蓋、二次短網(wǎng)、大截面水冷電纜、電極橫臂等各冷卻水點，通水情況，并檢查回水箱上各水路的回水，要求通暢。

3.2電氣整定：電氣操作前要檢查一次側(cè)電壓、一次側(cè)接地，一次側(cè)電流、必須經(jīng)過試驗整定并出試驗報告。

3.3合低壓配電柜中各空氣開關及接觸器、合plc柜、變頻柜、合金加料柜中各空氣開關。

3.4使plc運行，觀察其工作是否正常。

3.5啟動液壓系統(tǒng)油泵電機，液壓系統(tǒng)投入運行。

3.6合直流電源開關。

3.7合高壓開關柜真空斷路器，準備給精煉爐通電加熱。

3.8調(diào)節(jié)電爐變壓器二次電壓到需要的檔級數(shù)。電流調(diào)至所需檔，將高壓合閘鑰匙按扭旋轉(zhuǎn)到工作位置。

3.9主操作臺上一次電壓顯示正常，三相電極上升到頂，爐蓋提升到位。

3.10鋼包接受鋼水后，接底吹氬管，吹氬正常，鋼包車開入精煉工位。

3.11操作鋼包蓋升降按鈕，鋼包蓋落到鋼包口上。高壓合閘，三相電極自動下降，精煉開始。

3.12開動高位料倉某個振動給料器，將料加入稱重料斗，稱重傳感器將稱出所需料量，并加入皮帶輸送機，打開合金料斗蓋，合金料將沿合金溜管進入精煉爐內(nèi)。

3.13精煉合格后，高壓分閘，提升爐蓋及三相電極，并均到上限位。

3.14鋼包車開至喂絲工位，喂絲機將雙線合金絲按要求快速送入鋼液，鋼包車旋至吊包工位并加入保溫劑，同時取掉底吹氬管，吊出鋼包至澆注。此時則完成一個精煉周期。

4.各點的連鎖保護

4.1高壓合閘條件：水冷系統(tǒng)水溫、壓力指示正常，液壓系統(tǒng)壓力正常，變壓器油溫、油壓、瓦斯指示正常，相應的隔離開關合上，鋼包車至精煉工位，爐蓋下降到底，三相電極到頂。

4.2高壓自動跳閘條件：主回路失壓或過負荷時，高壓即自動跳閘。

4.3爐蓋下降條件：三相電極到頂，鋼包車開至精煉工位.

4.4爐蓋上升條件：三相電極到頂，高壓分閘。

4.5鋼包車進入精練工位條件：三相電極上升到頂，爐蓋上升到頂。

4.6鋼包車開出精練工位條件：三相電極到頂，爐蓋上升到頂。

4.7加料條件：三相電極上升到頂，鋼車位于精煉工位，爐蓋下降到底，加料門打開。

5.系統(tǒng)操作順序：

5.1開動前精煉爐操作人員應進行以下確認：

5.1.1鋼包車是否處于正常位置。

5.1.2爐頂導電部位，電極升降機構(gòu)周圍是否有人或障礙物。

5.1.3各種指示燈及信號是否正常。

5.1.4各冷卻水溫壓力是否正常，有無異常報警現(xiàn)象。

5.2開動程序：

5.2.1鋼包車運行：

_按下電極提升按鈕，將三相電極提升到上限位。

_按下加熱爐爐蓋上升按鈕，將爐蓋上升到上限位。

_按下鋼包車行走按鈕，將鋼包車開至加熱工位或上鋼位。

_操作加熱爐蓋下降按鈕，將爐蓋下降到位。

5.2.2合閘操作：

在鋼包處于冶煉位置時，報警指示和警鈴無異常狀態(tài)，沒有異常信號的情況下，操作人員按以下順序操作：首先將所需的電爐變壓器二次側(cè)電壓調(diào)好--與爐前人員調(diào)換通電操作牌--配電工目視爐頂上有無人員及妨礙物后，手按聯(lián)絡經(jīng)通知爐前工即將送電--按油泵啟動按鈕，使油泵運行--將鑰匙旋鈕放到允許合閘位置--旋合閘按鈕，待合閘指示燈亮，合閘操作完畢。

5.2.3跳閘操作：

在爐子突然出現(xiàn)故障或爐前人員需要跳閘時，操作人員按下列

程序操作：與爐前人員交換停電操作牌--將三相電極升高，使電極電流減小為零--按下跳閘按鈕，待跳閘指示燈亮，跳閘操作完畢。

5.2.4三相電極升降操作：

精煉爐電極升降系統(tǒng)采用電液比例閥控制，即：電極升降沒有自動調(diào)節(jié)而改為手動調(diào)節(jié)，電極升降部分操作規(guī)程如下：

_ 三相電極升降的控制均采用電液比例閥，當電弧電流與電弧電壓均為設定值時電極不動。當某一電極的電弧電流大于電弧電壓設定值時，plc通過采樣及內(nèi)部計算后，向比例閥輸出一路電機上升的控制信號，使電極上升，電弧電流減小到趨于設定值。反之下降。

_ 當發(fā)生意外情況時（電流過大，操作失靈等）應立即進行跳閘操作，跳閘操作同原規(guī)程。

5.2.5三相電極夾緊與松開必須在高壓開關斷電的情況下進行。

_ 將允許夾放鑰匙開關置于允許位置，按下相應按鈕，松開后即自動夾緊，不允許同時操作兩個按鈕，否則保護程序不予動作。

_ 正常夾緊時，三相電極夾緊按鈕必須置“0”位。

5.2.6爐蓋上升（下降）操作：

按操作臺上的爐蓋上升（下降）旋鈕，爐蓋開始上升（下降），待上升（下降）到預定位置停下操作。

6.精煉爐繼電保護系統(tǒng)操作規(guī)程：

本系統(tǒng)主要設備是以一臺25mva的二次側(cè)電壓13級可調(diào)的電爐變壓器及一臺真空開關組成，為確保設備的正常運行，在系統(tǒng)中設置了一系列的保護裝置。

6.1合閘保護：

合閘操作回路由轉(zhuǎn)換開頭控制，轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)換開關可分別作實驗合閘和合閘兩項操作，當隔離開關和真空開關未在規(guī)定位置時，操作人員不能合閘操作。

6.2跳閘保護：

為了在出現(xiàn)事故時，不使事故擴大，跳閘回路有一套自動裝置，當三相電極分別過電流故障，當變壓器重瓦斯故障、一次側(cè)接地故障、一次側(cè)過流故障，有載調(diào)壓開關發(fā)生重瓦斯動作，引起緊急分閘接觸器動作，真空開關跳閘。

6.3信號報警：

為了使出現(xiàn)事故時，能及時發(fā)現(xiàn)，并立即采取措施，本系統(tǒng)裝有電笛、信號燈報警指示，在出現(xiàn)變壓器輕瓦斯變壓器重瓦斯、變壓器電壓低、變壓器一次側(cè)接地、變壓器一次側(cè)過流、變壓器二次側(cè)過流，有載開關輕瓦斯、有載開關重瓦斯、變壓器油位低及有載開關油位低，變壓器冷卻器全停、過載、油路不正常，指示燈會亮，提醒操作人員立即通知值班維修人員修理，操作人員不得私自解除指示。

7.精煉爐變壓器的異常運行和事故處理：

7.1發(fā)現(xiàn)下列情況應立即匯報，嚴密監(jiān)視，盡快安排處理：

7.1.1變壓器聲音不正常。

7.1.2溫度不正常（在冷卻器正常情況下）。

7.1.3高壓套管有輕微放電。

7.1.4母排、接頭有過熱變色。

7.1.5冷卻裝置故障應減小電流。

7.2發(fā)生下列情況者，應立即停止運行，進行處理：

7.2.1外殼破，大量漏油。

7.2.2防爆蓋、防爆玻璃，向外噴油。

7.2.3變壓器內(nèi)部聲音很不正常，有放電聲。

7.2.4在冷卻裝置正常時，油溫急劇上升。

7.2.5套管破，漏油放電。

7.2.6油變色。

7.2.7電纜頭放電、接頭、觸點放電嚴重。

7.3下列情況可不經(jīng)檢查直接送電：

7.3.1過負荷或工作短路引起的跳閘。

7.3.2繼電器振動或誤碰跳閘。

7.4變壓器火災處理：

7.4.1切斷電源，拉開隔離開關。

7.4.2迅速組織滅火，用砂、co2或干粉滅火器。

8.高壓系統(tǒng)操作規(guī)程：

8.1緊急分閘使用規(guī)定：

8.1.1在高壓及變壓器故障、水冷系統(tǒng)故障、液壓系統(tǒng)故障、低壓系統(tǒng)故障，不能自動分閘時使用緊急分閘按鈕。

8.1.2生產(chǎn)事故如鋼包車漏、電極墜落時使用緊急分閘按鈕。

8.2高壓合閘規(guī)定：在高壓系統(tǒng)、變壓器正常水冷系統(tǒng)、低壓系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)正常。

8.3高壓分閘規(guī)定：檢修、事故狀態(tài)，精煉3000爐檢查時允許分閘，正常狀況不允許經(jīng)常合、分閘。

8.4隔離開關使用規(guī)定（進線柜手車）：

8.4.1在高壓系統(tǒng)檢修、變壓器檢修加油更換元器件、更換電極、水冷電纜、短網(wǎng)水冷系統(tǒng)檢查檢修、導電橫臂檢修、檢查水冷系統(tǒng)檢修時允許拉開隔離開關，以上系統(tǒng)正常時不允許隨意拉開隔離開關。

8.4.2隔離開關必須在高壓系統(tǒng)正常、水冷系統(tǒng)正常、變壓器正常、水冷電纜、導電橫臂，電極安裝好具備精煉條件方可合上隔離開關。

9.調(diào)壓開關操作規(guī)定：

9.1本操作開關為有載電動分接開關，操作時不必使變壓器切斷高壓電源。但應在電流比較平穩(wěn)時進行，必要時可減小負荷電流，以保護分接開關。

9.2升壓或降壓時只需要點動操作臺面上的相應按鈕，電動機即可啟動，機構(gòu)開始運行，當開關完成一級調(diào)換以后，微動開關自動打開，切斷自動控制線路電源，切斷電動機電源，電源停止轉(zhuǎn)動，指示器指示相應位置，完成一級調(diào)換工作，如需沿此方向再調(diào)換一級時，再次點動此按鈕，動作與上述相同。升高只是提高一檔電壓，并不是升高電壓。

10.液壓部分：

10.1蓄能器正常情況下：

10.1.1 150t精煉爐在精煉期間使用自動狀態(tài)，此時，不用手動啟泵或停泵，1#泵會自動啟動或停止。

10.1.2正常情況下禁止使用手動啟泵或停泵。

10.1.3如立柱或爐蓋升降異常，手動啟動1#、2#泵，同時通知電工和液壓工處理。（注意：如不能啟泵，轉(zhuǎn)動液壓故障確認開關一次后，再試啟動液壓泵）

10.2蓄能器不正常情況下：精煉爐不工作超過1小時，立即停止兩臺泵的運行，嚴禁液壓泵長時間無效運行。

11.電極安裝操作規(guī)程：

11.1更換電極前要找電工斷開一次高壓并掛地線后，經(jīng)確認后方可派人上導電橫臂。

11.2電極安裝更換時，無關人員遠離危險區(qū)域。更換電極必須有兩人以上互保作業(yè)，且專人指揮開車。

11.3電極吊具確認掛好后，方可指揮天車起吊。

11.4更換完電極后，要在電極抱箍上方200mm以內(nèi)安裝安全夾緊裝置，確保安裝可靠。

11.5安全裝置不全或出現(xiàn)損壞，及時找維修人員修理。

（二）rh-精煉爐

1.真空系統(tǒng)抽真空操作

1.1抽真空前確認蒸汽壓力≥8mpa（主調(diào)節(jié)閥后），蒸汽溫度≥180℃

1.2濁環(huán)水壓力≥0.35mpa，流量1350m3/h，溫度≤35℃；回水灌液位≤1.8m；回水泵運行正常；

1.3機械冷卻水壓力在0.7±0.05mpa，流量≥450m3/h,溫度≤35℃

1.4確認膨脹節(jié)連接到位、頂槍（預熱槍）在槽內(nèi)待機位、鋼包車在處理位、合金伸縮接頭連接、移動彎管在下極限、環(huán)流氣和儀表空氣壓力正常、真空主閥操作箱在“中央控制”。

1.5關閉主抽氣管道上的真空主閥，堵塞測量罩上各各個測量孔，并關閉測量罩總閥。

1.6保證蒸汽管道旁通閥、放散閥、b1保溫套閥以及水包分配器各供水閥常開。

1.7通知送汽，開啟閥疏水閥旁通，直至進汽管道、汽包和主泵積水排放完，排放至蒸汽流不含水為止。

1.8開啟閥汽包主蒸汽閥，同時開啟各級泵間切斷閥，關閉疏水閥旁通。汽包上其余各閥應處于關閉狀態(tài)。調(diào)節(jié)蒸汽調(diào)節(jié)閥至適當開啟度，以保證汽包壓強能夠迅速穩(wěn)定在設計值0.85 mpa（表壓）附近。

1.9通知送水，開啟閥c2,c3下部進水閥。c1下部進水閥應處于關閉狀態(tài)，其余各閥處于開啟狀態(tài)。調(diào)節(jié)水包各手動閥開啟度，大體使組合水包壓強保持0.3 mpa（表壓）。

1.9.1打開s5a,s5b泵，抽至設計真空度35 kpa。

1.9.2打開s4a,s4b泵，抽至設計真空度8.7 kpa。

1.9.3依次關閉s4b抽氣管道閥門、s4b蒸汽泵閥門、c1下部水，（關閉s4b）， s5b抽氣閥，s5b蒸汽泵閥門和c2下部水(關閉s5b)，開啟c1下部進水閥。

1.9.4開啟b3泵，抽至設計真空度2.5kpa。

1.9.5開啟b2，抽至設計真空度500pa。

1.9.6開啟b1，抽至設計真空度67pa。

1.9.7調(diào)節(jié)c1上部水何下部水流量，使冷凝器c1的出水溫升△t大體控制在8℃。

1.9.8關泵次序和開泵相反

2.真空槽系統(tǒng)操作

2.1真空槽投用前應做好確認。真空槽、水冷彎管與熱彎管接合法蘭面裝上密封圈，兩法蘭面應接合嚴密，用光源（如強光手電筒）檢查對面無透光；真空槽上各種氣體接管應能便利的與車間供氣管線接上；加料管口與加料裝置的對應管口接合嚴密，無漏料的可能；測溫取樣搶與破渣槍升起工作時真空槽對其無障礙，頂槍插入真空槽時通道順暢。

熱彎管與真空系統(tǒng)氣冷器法蘭接合面同與真空槽法蘭結(jié)合面檢查。確保系統(tǒng)的氣密性。

2.2真空槽使用前應按耐材烘烤曲線烘烤到1200℃以上。

2.3真空槽與熱彎管接合面上的密封圈損壞時應立即更換。

2.4真空槽及浸漬管耐火材料有損壞時應及時修補或重新砌筑。

2.5及時清理浸漬管上的結(jié)渣。

2.6熱彎管或真空槽需要吊離工作位（或吊裝）時，必須使用專用吊具。

3、測溫定氧取樣槍系統(tǒng)操作

3.1確認測溫定氧取樣槍四周無障礙物

3.2確認測溫定氧取樣槍四周沒有無關人員

3.3確認電液動系統(tǒng)閥門均處于開啟狀態(tài)、確認電氣和控制系統(tǒng)無故障、機械部分無故障

3.4控制盤指示燈顯示正常

3.5測溫定氧探頭安裝到位，在主控室或現(xiàn)場操作開啟（詳情見崗位操作規(guī)程）

4．頂槍系統(tǒng)操作

4.1頂槍在運轉(zhuǎn)前檢查并確認各緊固件無松動現(xiàn)象，各潤滑點應加好潤滑油、潤滑脂。

4.2運行中觀察升降小車車輪轉(zhuǎn)動是否靈活，有無異常噪音。預熱槍升降的加速、運行、減速、定位動作平穩(wěn)

4.3頂槍升降裝置采用操作室和現(xiàn)場兩地操作，操作室為自動操作，現(xiàn)場為手動操作。當操作室自動控制時，有關聯(lián)鎖要求由plc自動實現(xiàn)，在現(xiàn)場手動操作時除移槽準備和處理準備的操作外，其余無聯(lián)鎖控制，因此當現(xiàn)場操作時應注意如下：

4.3.1頂槍升降時，真空槽臺車處于靜止并鎖定狀態(tài)；

4.3.2熱彎管內(nèi)水冷翻板閥處于打開狀態(tài)；

4.3.3密封通道氣囊處于放氣狀態(tài)。

4.4當停電時，無法通過齒輪減速電機提升頂槍，而頂槍必須提升到真空槽外以防止槍體被燒壞時，采用以下緊急操作程序：

4.4.1密封通道氣囊放氣；

4.4.2 eps連接電機供電；

4.4.3減速機帶動頂槍上升。

5.預熱槍操作規(guī)程

5.1預熱槍在運行前應檢查各潤滑點是否加好潤滑油、潤滑脂。檢查并確認各緊固件無松動現(xiàn)象。

5.2運行中觀察升降小車車輪轉(zhuǎn)動是否靈活，有無異常噪音。預熱槍升降的加速、運行、減速、定位動作平穩(wěn)，定位精度在±20mm之內(nèi)。

5.3觀察電液缸驅(qū)動支架旋轉(zhuǎn)時，動作平穩(wěn)，無異?？ㄗ璎F(xiàn)象。

5.4預熱槍升降裝置采用操作室和現(xiàn)場兩地操作，操作室為自動操作，現(xiàn)場為手動操作。

5.5當操作室自動控制時，有關聯(lián)鎖要求由plc自動實現(xiàn)，在現(xiàn)場手動操作時無聯(lián)鎖控制，因此當現(xiàn)場操作時應注意如下：

5.5.1預熱槍升降裝置動作時，對應的真空槽臺車必須處于靜止狀態(tài)，真空槽臺車熱彎管內(nèi)的水冷翻板閥必須處于打開狀態(tài)，且預熱槍升降過程中真空槽臺車和水冷翻板閥不得動作。

5.5.2預熱槍裝置進行旋轉(zhuǎn)時，即電液缸動作時，預熱槍必須處于高位。

預熱槍裝置處于旋轉(zhuǎn)待機位時，預熱槍不得進行升降。

6.鋼包臺車系統(tǒng)操作

6.1 在行走范圍內(nèi)不允許有人或物等障礙；

6.2行走前確認鋼包臺車不在處理工位；

6.3在軌道面上不允許障礙物，鋼軌的變形、位移不超出設備對軌道的要求；

6.4鋼包車上螺栓、螺母等緊固件不允許有松動、脫落現(xiàn)象；

6.5確認減速機箱體內(nèi)已加好干凈的潤滑油，走行驅(qū)動部件都事先潤滑到位；

6.6確認無不安全因素，才允許開車操作。

7.合金料倉操作

7.1確認電源電壓是否在規(guī)定范圍內(nèi)，以免發(fā)生電器設備損壞。

7.2應對機械設備的完好情況進行確認，以免試運轉(zhuǎn)時設備損壞及人身傷亡事故的發(fā)生。

7.3檢查螺栓及需要緊固地方是否松動。

7.4軸承和軸承座在運行時溫升不超過50℃。若有異常溫升，應立即停車檢查，排除故障。

7.5在運轉(zhuǎn)過程中，若設備出現(xiàn)異常噪音、振動現(xiàn)象，應立即停車檢查，排除故障后方可繼續(xù)操作。

8.真空槽臺車操作

8.1開車前在行走范圍內(nèi)不許有人或物等障礙。

8.2在軌道面上不許有障礙物，不許軌道有變形、位移。

8.3螺栓、螺母、鍵等緊固件不許有松動、脫落現(xiàn)象。

8.4各潤滑油孔不得有漏油現(xiàn)象，各潤滑處潤滑脂應充分。

8.5確定撞鐵與限位開關配合得當。

8.6確認限位開關和聲光報警器工作正常。

8.8確認真空槽臺車加緊汽缸松開，合金伸縮接頭脫離。

8.9確認頂槍和預熱槍在槽外待機位，且移動盲板分離。

8.9確認無不安全因素，才允許開車操作。

9.合金真空料斗操作

9.1加鋁料斗

9.1.1加鋁料斗允許在真空處理鋼液的過程中，往真空槽內(nèi)添加所需的al料。

9.1.2當al料斗中的料重低于一個設定的水平之后，在處理的間隔進行加料，這是一個自動的過程，直到al料加滿。

9.1.3受料斗上口的氣動閥板關閉之后，才能進行下一次真空處理。

9.2硅鐵料斗

無需二次計量，因為它的出料必須一次加入真空槽中。在處理間隙將硅鐵加到真空料斗。

9.3合金料斗

9.3.1上閘板打開

9.3.2物料加到上部室

9.3.3上閘板關閉

9.3.4抽空閥打開

9.3.5下閘板打開、振動給料機起動，物料排放

9.3.6破空閥打開

9.3.7上閘板打開，準備下一次加料

10.鋼包頂升裝置操作規(guī)程

10.1運行前檢查在頂升坑范圍內(nèi)不允許有人或物等障礙；

10.2確認頂升導軌面與導向輪之間沒有異物;

10.3導軌和頂升框架以及液壓站設備螺栓、螺母等緊固件不允許有松動、脫落現(xiàn)象；

10.4確認編碼器與行程開關位置正確；

10.5液壓站液位正常，且油溫大于15℃，小于65℃；

10.6確認無不安全因素，才允許開車操作。