攪拌氰化浸出作業(yè)的操作規(guī)程

有哪些

攪拌氰化浸出作業(yè)的操作規(guī)程

攪拌氰化浸出是金、銀等貴金屬提取的重要工藝步驟，涉及多個關(guān)鍵環(huán)節(jié)。主要包括：

1. 原料準備：確保礦石經(jīng)過破碎、篩分和磨礦，達到合適的粒度。

2. 浸出劑配制：精確調(diào)配氰化鈉溶液，控制濃度和ph值。

3. 攪拌條件：設(shè)定適當?shù)臄嚢杷俣群蜁r間，保證礦漿與浸出液充分接觸。

4. 溫度控制：維持適宜的浸出溫度，通常在常溫至60℃之間。

5. 溶液管理：監(jiān)測并調(diào)整溶液的金屬離子濃度和氰化物濃度。

6. 回收與凈化：通過鋅粉置換、活性炭吸附等方式回收金屬。

目的和意義

攪拌氰化浸出作業(yè)的主要目標是高效、安全地從礦石中提取貴金屬。這一過程的意義在于：

1. 提高金屬回收率：通過精細操作，最大限度地溶解礦石中的金屬。

2. 節(jié)約資源：合理使用浸出劑，減少浪費，降低成本。

3. 環(huán)境保護：有效控制有毒物質(zhì)排放，遵守環(huán)保法規(guī)。

4. 經(jīng)濟效益：優(yōu)化工藝參數(shù)，提高生產(chǎn)效率，提升企業(yè)盈利能力。

注意事項

1. 安全操作：佩戴防護設(shè)備，遵守氰化物處理的安全規(guī)定，防止泄漏和吸入。

2. 參數(shù)監(jiān)控：實時監(jiān)測攪拌速度、溫度、ph值等，確保工藝穩(wěn)定。

3. 質(zhì)量控制：定期分析浸出液成分，及時調(diào)整工藝參數(shù)。

4. 設(shè)備維護：定期檢查攪拌器、加熱裝置等設(shè)備，確保其正常運行。

5. 廢液處理：妥善處理廢液，避免環(huán)境污染。

6. 訓(xùn)練與指導(dǎo)：員工需接受專業(yè)培訓(xùn)，理解并掌握操作流程。

7. 應(yīng)急預(yù)案：制定并演練應(yīng)急預(yù)案，應(yīng)對可能出現(xiàn)的異常情況。

氰化浸出作業(yè)是一個技術(shù)性強、風(fēng)險高的過程，必須嚴格按照規(guī)程執(zhí)行，確保生產(chǎn)安全和效率。操作人員應(yīng)具備專業(yè)知識，始終保持警惕，以確保作業(yè)的順利進行。

攪拌氰化浸出作業(yè)的操作規(guī)程范文

在攪拌氰化浸出作業(yè)中，技術(shù)操作應(yīng)注意的問題主要有：

1.嚴格控制氰化物濃度。在浸出過程中，氰化鈉濃度是影響金溶解速度的主要因素之一。適宜的氰化鈉濃度是由實驗和生產(chǎn)實踐所確定的。在保證浸出率不降低的情況下，宜用較低的氰化物濃度。

浸出作業(yè)氰化鈉濃度的控制，取決于氰化原礦中與金伴生的礦物種類、浸出溶液中有害雜質(zhì)的種類和含量、充氣攪拌強度、貧液返回數(shù)量等因素。一般規(guī)律是，全泥氰化比浮選精礦氰化浸出作業(yè)控制的氰化鈉濃度要低；氰化原料中含有雜質(zhì)多時比雜質(zhì)少時要高；滲濾氰化比攪拌氰化要高；貧液返回量越大，氰化鈉的濃度應(yīng)越高。

浸出作業(yè)氰化鈉濃度的控制應(yīng)遵循下述原則：在確保金溶解效率的前提下，適當降低氰化鈉濃度，使各串聯(lián)浸出槽的氰化鈉濃度一致，或者前面浸出槽的氰化鈉濃度高于后面。每臺浸出槽控制的氰化鈉濃度波動范圍越小越好。添加氰化鈉的浸出槽和浸出槽總數(shù)之比越高越好。測定氧化鈉濃度越勤越好，這將有利于控制操作技術(shù)條件。氰化鈉一般配度10%左右的濃度加入各槽。

2.盡量減少生產(chǎn)波動。浸出作業(yè)前有脫藥、洗礦、脫水等作業(yè)及階段浸出的流程，必須控制浸出作業(yè)均衡給礦。例如，浸出作業(yè)前采用濃密機脫藥，采用階段浸出與濃密機逆流洗滌流程，應(yīng)盡量保證濃密機均勻、連續(xù)排礦，并使排礦濃度在規(guī)定范圍內(nèi)。

浸出作業(yè)的礦漿濃度，不僅影響生產(chǎn)的穩(wěn)定，而且影響藥劑消耗、浸出時間、充氣條件，乃至浸出技術(shù)指標等。

為了穩(wěn)定礦石性質(zhì)，氰化廠應(yīng)配礦合適，浮選精礦氰化廠應(yīng)嚴格控制精礦品位，縮小氰化原礦量波動范圍。

3.掌握生產(chǎn)過程的變化，把握生產(chǎn)的主動權(quán)。經(jīng)常與有關(guān)工序聯(lián)系，掌握礦量、原礦性質(zhì)、有害雜質(zhì)的含量、磨礦細度變化情況，及時調(diào)整操作條件。當?shù)V石性質(zhì)上礦量波動較大時，應(yīng)增加氰化鈉的測定次數(shù)，及時調(diào)整技術(shù)操作條件。

4.為了防止浸出槽“坐死”，浸出槽停止運轉(zhuǎn)時間不能太長。在處理粒度粗、比重大、礦漿濃度小，采用空氣提升攪拌槽時，更不能長時間停車。

5.在停車檢修或事故放礦時，應(yīng)均勻、連續(xù)放礦，以保證洗滌作業(yè)的正常進行。

6.經(jīng)常檢查風(fēng)、氣管路，確保浸出槽充氣量，并使空氣均勻彌散于礦漿之中。

7.保證攪拌槽的攪拌能力，使攪拌槽內(nèi)各處礦漿濃度和粒度一致(聯(lián)合攪拌槽除個)，及時更換已磨損的攪拌葉輪。

8.經(jīng)常檢查貧液返回量，石灰濃度和其他藥劑的添加量，保證在規(guī)定的范圍之內(nèi)。