樣件管理制度及流程

樣件管理制度及流程是企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，旨在確保產(chǎn)品設計、生產(chǎn)過程中的質(zhì)量標準得以貫徹執(zhí)行，減少錯誤和浪費，提升客戶滿意度。它涵蓋了從樣件的申請、制作、檢驗到反饋的全過程，涉及到多個部門的協(xié)同工作。

包括哪些方面

1. 樣件申請：明確樣件的需求，包括設計參數(shù)、材料選擇、數(shù)量等，由相關(guān)部門提交申請。

2. 樣件制作：生產(chǎn)部門依據(jù)申請進行制造，遵循工藝規(guī)程，確保樣件符合設計要求。

3. 質(zhì)量檢驗：質(zhì)檢部門對樣件進行全面檢查，包括尺寸、性能、外觀等，確保符合標準。

4. 樣件評審：技術(shù)部門對樣件進行評審，確認其是否滿足設計意圖和客戶需求。

5. 反饋與改進：根據(jù)評審結(jié)果，對樣件進行必要的調(diào)整優(yōu)化，直至達到預定目標。

6. 記錄管理：完整記錄樣件制作和檢驗過程，以便追溯和持續(xù)改進。

重要性

樣件管理制度及流程的重要性不言而喻：

1. 防止錯誤：通過嚴格的樣件管理，可以及時發(fā)現(xiàn)并糾正設計或生產(chǎn)過程中的問題，防止大規(guī)模生產(chǎn)中的錯誤。

2. 提高效率：明確的流程能提高各部門間的協(xié)作效率，減少溝通成本，加快產(chǎn)品上市速度。

3. 保證質(zhì)量：樣件檢驗是產(chǎn)品質(zhì)量的第一道防線，確保最終產(chǎn)品的質(zhì)量滿足客戶期望。

4. 降低風險：有效的樣件管理有助于規(guī)避潛在的質(zhì)量風險，保護企業(yè)聲譽，避免經(jīng)濟損失。

方案

1. 制定詳盡的樣件管理制度：明確各環(huán)節(jié)的責任人，規(guī)定樣件制作的標準和流程，以及異常處理機制。

2. 建立標準化的樣件申請表格：確保所有必要信息的完整性和準確性，減少因信息不全導致的誤解。

3. 強化培訓：定期對相關(guān)人員進行樣件管理制度的培訓，提升其理解和執(zhí)行能力。

4. 實施質(zhì)量追蹤：運用條形碼或rfid等技術(shù)，跟蹤樣件從申請到交付的全過程，確?？勺匪菪?。

5. 定期審查和更新制度：根據(jù)實際情況和反饋，不斷優(yōu)化和完善樣件管理制度，保持其適應性和有效性。

樣件管理制度及流程的實施，不僅關(guān)乎產(chǎn)品質(zhì)量，更關(guān)乎企業(yè)的競爭力和客戶滿意度。只有嚴格執(zhí)行，才能確保每一個樣件都成為企業(yè)品質(zhì)的代言，為成功的產(chǎn)品開發(fā)打下堅實基礎。

樣件管理制度及流程范文

第1篇 標準樣件管理規(guī)定辦法

樣品樣件驗證管理辦法61

樣品驗證管理辦法;1目的;為規(guī)范公司對配套供方的零部件驗證、追蹤、評價等管;2適用范圍;適用于公司對供應商提交樣品的管理和已獲得、通過我;3職責;3.1配套部負責樣品的接收和保管;負責樣品及小批;3.2技術(shù)部負責與供應商進行技術(shù)對接,負責樣品技;3.3品質(zhì)部負責樣品及小批量試裝的檢驗,并做好質(zhì);3.4生產(chǎn)部負責安排樣品及小批量的生產(chǎn);4術(shù)語和定義;5作業(yè)程序

樣品驗證管理辦法

1 目的

為規(guī)范公司對配套供方的零部件驗證、追蹤、評價等管理程序,明確公司各部門的職責和權(quán)限,達到客觀、科學、真實評判供應商的樣品能否滿足我司產(chǎn)品的質(zhì)量要求,對引入的配套供方的樣品質(zhì)量起到實物評判作用,特制定本管理辦法。

2 適用范圍

適用于公司對供應商提交樣品的管理和已獲得、通過我司零部件生產(chǎn)準入、考察合格的供應商樣品驗證的管理。

3 職責

3.1配套部負責樣品的接收和保管;負責樣品及小批量產(chǎn)品的采購及供應商負擔的外委檢測費用的落實,并在得到樣品及小批量產(chǎn)品的生產(chǎn)質(zhì)量反饋后向供應商傳遞反饋信息,組織技術(shù)部、品質(zhì)部對供應商現(xiàn)場進行考察。

3.2技術(shù)部負責與供應商進行技術(shù)對接,負責樣品技術(shù)資料驗證方案的提出,與品質(zhì)部共同確定需外委檢查項目。

3.3品質(zhì)部負責樣品及小批量試裝的檢驗,并做好質(zhì)量記錄;負責與技術(shù)部共同確定需外委檢查項目;以及顧客反饋信息收集、匯總,并提出供應商樣品試裝結(jié)果合格與否的結(jié)論。

3.4生產(chǎn)部負責安排樣品及小批量的生產(chǎn)。

4 術(shù)語和定義

無

5 作業(yè)程序

5.1樣品提交及保管

5.1.1技術(shù)部與供應商完成技術(shù)對接工作,并進行書面簽字確認及總經(jīng)理審批后,將會簽審批后的圖紙資料文件發(fā)放一份至品質(zhì)部,由供應商向公司提供樣品,樣品必須是在根據(jù)產(chǎn)品工藝確定的最終生產(chǎn)條件下制造的,a、b類零部件不少于3-5套/臺,c類零部件不少于為5-10套/臺。

5.1.2供應商提交樣品的同時,如能提供國家權(quán)威檢測機構(gòu)和其它主機廠出具的產(chǎn)品全特性檢查報告、進行破壞性檢查的報告;關(guān)重件的熱處理、焊接、鍛造、探傷、平衡等特殊工序的檢查報告;國家強制檢查項目及產(chǎn)品技術(shù)條件要求檢查的性能試驗等,公司均可認同,配套部確認資料的真實性后,將以上資料轉(zhuǎn)交品質(zhì)部。

5.1.3對向國內(nèi)主流汽車廠穩(wěn)定供貨一年以上,其同類配套件為公司配套可免去考察,對樣品驗證的過程可簡化部分走樣環(huán)節(jié)(僅指可靠性、道路試驗、及小批走樣)。

但必須提供相應的資格證明和各類試驗報告, 配套部確認供方資料的真實性后,將以上資料轉(zhuǎn)交品質(zhì)部。

5.1.4品質(zhì)部、技術(shù)部共同確定需外委檢查項目。

對需外委的檢驗項目,品質(zhì)部根據(jù)檢測項目測算檢測費,由品質(zhì)部通知供應商該樣品的檢測費用有多少,要求其向我司財務部交納檢測費,原則上須得到供應商的書面認可,品質(zhì)部方可將樣品外委檢測,供應商檢測費用的交納方式以《質(zhì)量協(xié)議》6.8條規(guī)定執(zhí)行,供應商可選擇現(xiàn)金交納、從貨款抵扣等方式交納檢測費。

外委檢查在二十個工作日內(nèi)完成。

5.1.5配套部負責樣品接收并放置于樣品區(qū)內(nèi)。

5.1.5.1配套部物資庫房對樣品應單獨劃分區(qū)域存放,并做好標識。

5.1.5.2配套部物資庫房建立樣品臺帳,內(nèi)容包括:名稱、型號、數(shù)量、出入庫日期。

5.2樣品驗證

5.2.1品質(zhì)部按技術(shù)部提供的技術(shù)資料和產(chǎn)品圖樣的要求,確定樣品的檢驗項目,按驗證數(shù)量到配套部物資庫房領(lǐng)取樣品,對樣品進行全數(shù)檢測并填寫結(jié)論,不能滿足5.1.2和5.1.3要求的,原則上a、b類零件需作全部型試試驗,公司無此檢測手段的,應送有檢測手段的同類產(chǎn)品供應商或獲得國家認可的檢測機構(gòu)進行檢測。

滿足5.1.2和5.1.3要求的,按技術(shù)部提供的產(chǎn)品圖進行全尺寸檢查(須在二個工作日內(nèi)完成樣品檢查工作)。

檢查出現(xiàn)的不合格品,由配套部通知供應商補送,再次檢查不合格,則終止驗證工作,將全部檢查樣品退配套部物資庫房(并附上檢查結(jié)果),品質(zhì)部書面通知供應商進行整改,整改合格后可再次驗證。

對樣品檢查合格后,品質(zhì)部進貨檢驗員在 “樣件鑒定、小批試裝流轉(zhuǎn)表”上簽署意見后,報部門領(lǐng)導審核,并將該流轉(zhuǎn)表移交技術(shù)部。

5.2.2技術(shù)部確認需驗證項目、裝機特殊要求等事宜,在一個工作日內(nèi),由技術(shù)部部長審核后,將“樣件鑒定、小批試裝流轉(zhuǎn)表”交品質(zhì)部。

5.2.3品質(zhì)部進廠檢驗員將經(jīng)技術(shù)部認可的“樣件鑒定、小批試裝流轉(zhuǎn)表”,交配套部物資庫房,物資庫房按所驗證零部件的數(shù)量、廠家,將樣品及“樣件鑒定、小批試裝流轉(zhuǎn)表”一起,交生產(chǎn)部。

5.2.4生產(chǎn)部按驗證裝機數(shù)量從配套部物資庫房領(lǐng)取樣品進行生產(chǎn)裝配、磨合,作業(yè)過程中,生產(chǎn)部按作業(yè)指導書的要求進行作業(yè),并如實填寫裝配、磨合情況,并將“樣件鑒定、小批試裝流轉(zhuǎn)表”移交品質(zhì)部。

品質(zhì)部過程檢驗人員對樣機進行掛牌標識并記錄。

生產(chǎn)過程中出現(xiàn)品質(zhì)異常,檢驗人員通知現(xiàn)場技術(shù)人員進行判定,如屬不能現(xiàn)場解決的問題,則停止驗證過程,由品質(zhì)部向供應商進行信息反饋,要求其進行整改。

5.2.5 a、b類零部件生產(chǎn)部在十五個工作日內(nèi)完成驗證工作,c類零部件在五個工作日內(nèi)完成。

5.2.6裝有a、b類零部件(除電噴系統(tǒng)外)的驗證機在做完性能試驗后,由技術(shù)部、品質(zhì)部根據(jù)該樣機各零部件的磨損情況,確定各零部件的具體處理辦法,評價結(jié)果為可以使用的零部件可以裝機使用,發(fā)動機按售后服務使用,不能使用的零部件做報廢、試驗、培訓裝機等使用。

5.2.7對裝有c類零部件經(jīng)驗證合格的發(fā)動機,允許作為商品機出售,由生產(chǎn)部書面通知品質(zhì)部機型、機號等,品質(zhì)部負責收集該驗證零部件的售后信息。

5.2.8品質(zhì)部進行成品質(zhì)量檢驗后將檢驗結(jié)果填寫在“樣件鑒定、小批試裝流轉(zhuǎn)表”上。

品質(zhì)部五個工作日內(nèi)組織技術(shù)、生產(chǎn)、配套等對應人員進行綜合評價,確定能否進行小批試裝及對零部件提出改進意見,形成評價結(jié)論后傳相關(guān)部門會簽,報分管技術(shù)、質(zhì)量的公司領(lǐng)導審批后,結(jié)束驗證過程。

5.3小批量試裝

5.3.1走樣合格的產(chǎn)品才能進行小批量試裝。

5.3.2小批量試裝由技術(shù)部全程組織、跟蹤。

小批量試裝,a、b類零部件分三次進行,第1次不超過20件,第2次不超過30件,第3次不超過50件。

小批量試裝必須在樣品驗證合格后一年內(nèi)完成,并與生產(chǎn)進度相結(jié)合。

c類零部件在一個月內(nèi)可分兩次進行,第1次不超過40件,第2次不超過60件。

配套部通知供應商提供小批量試裝的零部件和相關(guān)資料,并辦理正常入庫,分管配套員填寫“樣件鑒定、小批試裝流轉(zhuǎn)表”,配套部部長審核,報分管技術(shù)、質(zhì)量的公司領(lǐng)導審批后,交技術(shù)部。

5.3.3技術(shù)部確認小批試裝需驗證項目、裝機特殊要求等事宜,在一個工作日內(nèi),由技術(shù)部部長審核后,將“樣件鑒定、小批試裝流轉(zhuǎn)表”交品質(zhì)部。

5.3.4品質(zhì)部按技術(shù)部確認的驗證項目、產(chǎn)品圖樣、技術(shù)要求對樣品進行抽樣檢查,并填寫檢查記錄,在記錄上注明“小批試裝”,檢測合格后方可進行小批試裝,將“樣件鑒定、小批試裝流轉(zhuǎn)表”交生產(chǎn)部。

如出現(xiàn)不合格將信息通知供應商進行整改合格后繼續(xù)驗證。

5.3.5生產(chǎn)部根據(jù)具體生產(chǎn)情況,組織裝機驗證工作,正常生產(chǎn)情況下在十五日內(nèi)

完成,特殊情況臨時安排。

小批試裝合格后,生產(chǎn)部在一個工作日內(nèi)將填寫好的“樣件鑒定、小批試裝流轉(zhuǎn)表” 交品質(zhì)部

5.3.6品質(zhì)部接收到生產(chǎn)部傳遞的“樣件鑒定、小批試裝流轉(zhuǎn)表”后,由品質(zhì)部組織生產(chǎn)部、技術(shù)部、配套部及公司領(lǐng)導,對試裝產(chǎn)品進行評審,確認試裝產(chǎn)品能否進行商品銷售及對供應商產(chǎn)品提出改進意見,形成評價結(jié)論后傳相關(guān)部門會簽,評審未通過,配套部將信息通知供方,供方根據(jù)不合格問題進行整改,整改合格后重新提交樣品試裝申請,經(jīng)技術(shù)部、品質(zhì)部、生產(chǎn)部確認已整改合格(必要時進行現(xiàn)場考察),方可重新進行樣品、小批量試裝;評審結(jié)論為合格,由技術(shù)部將該供應商方納入合格供方。

符合5.1.2和5.1.3條要求的,經(jīng)分管技術(shù)、質(zhì)量的公司領(lǐng)導審核,總經(jīng)理批準,可以直接進行小批量試裝。

5.3.6技術(shù)部將小批試裝結(jié)束,評審可批量生產(chǎn)的產(chǎn)品,在一周內(nèi)增補為合格供方,并由配套部將確認通知在3個工作日內(nèi)傳遞給供方。