- 目錄
第1篇 防水保護層:技術交底
交底內(nèi)容:
一、機具及材料要求
拖式混凝土泵、砂漿界面劑、灰砂磚、鋁質(zhì)刮杠、木(鐵)抹子、木耙子(禁止使用鐵鍬、鐵耙等易割劃傷防水卷材的銳利器具)、小推車(用布裹鐵腳)。
二、作業(yè)條件
底板卷材防水層完畢,防水層隱檢工程通過甲方、監(jiān)理、項目部的驗收。
三、操作工藝
1、工序流程:底板平面貼灰餅、防水導墻墻頂砌磚壓住卷材收頭→集水坑、消防電梯井立面卷材拉毛→防水導墻立面放置木膠合板→底板澆筑50mm厚c20細石砼→澆水養(yǎng)護
2、防水底板防水保護層為50mm厚c20細石砼,基礎筏板、地下車庫大面必須由施工隊貼出灰餅(50×50×50mm厚度50mm),灰餅間距3.0m,呈梅花形布置。集水坑以及電梯坑下四角上必須貼灰餅。
3、防水底板(導墻)防水保護層做法分為三部分:
3.1防水底板平面部分:50mm厚c20細石砼。
3.2集水坑等斜面部分:15mm厚體積比為的1:3水泥砂漿(先用1:1水泥細砂摻砂漿界面劑拉毛,界面劑質(zhì)量為水泥質(zhì)量的10%-15%)。
3.3防水導墻立面部分:采用15cm木膠合板臨時保護,膠合板放置時硬拼,固定牢固。
4、材料選用預拌c20細石砼,厚度50mm,有工長和商品砼站聯(lián)系,保證質(zhì)量和及時供應。
5、防水保護層砼連續(xù)進行澆筑,為保證砼澆筑時不產(chǎn)生離析,砼由高處自由傾落,落距必須小于2m。當超過2m時,沿串筒或溜槽下落。串筒或溜槽的布置根據(jù)澆筑面積,澆筑速度和鋪平砼的能力,進行布置。
第2篇 防水保護層安全技術交底表
安全技術交底表
表aq--c11--1
編號
工程名稱
二七劇場工程
施工單位
中鐵建工集團有限公司二七劇場建設工程項目經(jīng)理部
交底部位
模板安裝
防水保護層
混凝土工
防水保護層安全技術交底內(nèi)容
1、嚴禁違章指揮，違章操作，違反勞動紀律。集中精力，堅守崗位，未經(jīng)專業(yè)培訓部的從事非本工種作業(yè)。
2、進入施工現(xiàn)場必須帶好安全帽，高處作業(yè)必須系好安全帶，嚴禁在高處向下投仍物料。
3、嚴禁酒后登高作業(yè)，禁止穿高跟鞋、拖鞋、赤腳進入施工現(xiàn)場。
4、禁止隨意拆除、挪動各種防護裝置、防護設施、安全標志、消防器材及電器設備等。
針對性交底：
一.混凝土澆筑
1.保護層澆筑必須按施工設計規(guī)定的程序進行,不得擅自更改。
2.保護層澆筑前,應檢查模板,支架的穩(wěn)定情況,并1.8m×1.8m做一個灰柄，驗收合格后方可作業(yè)。
3、使用塔吊吊裝混凝土，作業(yè)前必須檢查作業(yè)環(huán)境、吊索具、防護用品。吊裝區(qū)域無閑散人員，障礙已排除個。吊索具無缺陷，捆綁正確牢固，被吊物與其他物件無連接。確認安全后方可作業(yè)。
4、嚴禁超載吊裝，嚴格遵守現(xiàn)場各項規(guī)章制度。
5、司機和指揮必須遵守“十不吊”的規(guī)定。
6、起吊前應先鳴號，再起吊，嚴禁從人員上方越過；起吊時，吊索應保持垂直，起吊應平穩(wěn)，操作應避免急剎車或沖擊，當起吊滿載或接近滿載時，嚴禁同時做兩種動作。
7、塔吊停止使用時，吊物必須落地，不允許懸在空中，并對塔機的停放位置和小車、吊鉤、電源等逐一檢查，確認無誤后，方可離崗。
8、指揮應注意司索人員是否安全離開，確認無誤后方可發(fā)出起吊信號。
9.加強對保護層的保護，澆筑混凝土時，不得在防水層上面推車及有尖銳物碰撞防水層。
二.混凝土養(yǎng)護
1.保護層養(yǎng)護區(qū)內(nèi),表層和結(jié)構(gòu)水平層上的孔洞必須密封牢固。
2.養(yǎng)護和測溫人員必須走安全路線.夜間養(yǎng)護必須有充足的照明設施。
3.使用掩蓋物養(yǎng)護混凝土時,預留孔洞必須按規(guī)定設牢固蓋板或圍,并設安全標志。
4.使用軟管澆水時.應將水管接頭連接牢靠,移動軟管是不得猛拽。
5.掩蓋物養(yǎng)護材料使用完畢后,必須及時清理并存放指定地點。
交底人簽名
職務
安全員簽字
交底時間
接受交底人簽名
第3篇 預應力鋼絲筋保護層安全技術交底
1. 噴射機等操作工，應進行安全技術培訓，考試合格后方可上崗。
2. 腳手架、作業(yè)平臺、防護欄桿必須牢固，作業(yè)前應檢查，確認安全，并形成文件。
3. 作業(yè)前應劃定作業(yè)區(qū)，周圍搭設防斷絲彈出的防護欄桿，禁止非作業(yè)人員進入作業(yè)區(qū)內(nèi)。操作人員應佩戴防護用品。
4. 噴射機、空氣壓縮機管路及其接頭應完好，防護裝置應齊全、有效，安裝應牢固，電氣接線應符合施工用電安全技術交底具體要求；作業(yè)前應試運轉(zhuǎn)，確認安全。
5. 噴漿作業(yè)應符合下列要求：
(1) 遺灑漿料應及時清除。
(2) 嚴禁將噴射機的噴頭對向人或設備。
(3) 噴漿后嚴禁用抹子找平噴涂的水泥砂漿面層。
(4) 水泥砂漿的配合比應符合設計要求，并經(jīng)試驗確定。
(5) 噴漿時應連環(huán)旋噴，出漿量應穩(wěn)定連續(xù)，不得滯射、掃射。
(6) 保護層砂漿達到設計規(guī)定強度后，方可拆除防斷絲的防護欄桿。
(7) 噴槍應與噴射面保持垂直，當受障礙物影響時，噴射角宜為70°～110°。
(8) 機械設備出現(xiàn)故障和管路發(fā)生堵塞，必須停機、斷電，卸壓后，方可進行檢修。
(9) 噴漿宜在氣溫高于15℃時進行，當有六級(含)以上大風、大雨、大霧、沙塵暴時不得進行噴射作業(yè)。
(10) 噴口至受噴面的距離，應以噴層密實回彈物較少為原則確定。
(11) 噴漿機罐內(nèi)壓力不得超過額定壓力，宜為0.4mpa；供水應適當，輸料管長度不宜小于10m，管徑不宜小于25mm。
第4篇 防水保護層:安全技術交底表
安全技術交底表
表aq--c11--1
編號
工程名稱
二七劇場工程
施工單位
中鐵建工集團有限公司二七劇場建設工程項目經(jīng)理部
交底部位
模板安裝
防水保護層
混凝土工
防水保護層安全技術交底內(nèi)容
1、嚴禁違章指揮,違章操作,違反勞動紀律。集中精力,堅守崗位,未經(jīng)專業(yè)培訓部的從事非本工種作業(yè)。
2、進入施工現(xiàn)場必須帶好安全帽,高處作業(yè)必須系好安全帶,嚴禁在高處向下投仍物料。
3、嚴禁酒后登高作業(yè),禁止穿高跟鞋、拖鞋、赤腳進入施工現(xiàn)場。
4、禁止隨意拆除、挪動各種防護裝置、防護設施、安全標志、消防器材及電器設備等。
針對性交底:
一.混凝土澆筑
1.保護層澆筑必須按施工設計規(guī)定的程序進行,不得擅自更改。
2.保護層澆筑前,應檢查模板,支架的穩(wěn)定情況,并1.8m×1.8m做一個灰柄,驗收合格后方可作業(yè)。
3、使用塔吊吊裝混凝土,作業(yè)前必須檢查作業(yè)環(huán)境、吊索具、防護用品。吊裝區(qū)域無閑散人員,障礙已排除個。吊索具無缺陷,捆綁正確牢固,被吊物與其他物件無連接。確認安全后方可作業(yè)。
4、嚴禁超載吊裝,嚴格遵守現(xiàn)場各項規(guī)章制度。
5、司機和指揮必須遵守“十不吊”的規(guī)定。
6、起吊前應先鳴號,再起吊,嚴禁從人員上方越過;起吊時,吊索應保持垂直,起吊應平穩(wěn),操作應避免急剎車或沖擊,當起吊滿載或接近滿載時,嚴禁同時做兩種動作。
7、塔吊停止使用時,吊物必須落地,不允許懸在空中,并對塔機的停放位置和小車、吊鉤、電源等逐一檢查,確認無誤后,方可離崗。
8、指揮應注意司索人員是否安全離開,確認無誤后方可發(fā)出起吊信號。
9.加強對保護層的保護,澆筑混凝土時,不得在防水層上面推車及有尖銳物碰撞防水層。
二.混凝土養(yǎng)護
1.保護層養(yǎng)護區(qū)內(nèi),表層和結(jié)構(gòu)水平層上的孔洞必須密封牢固。
2.養(yǎng)護和測溫人員必須走安全路線.夜間養(yǎng)護必須有充足的照明設施。
3.使用掩蓋物養(yǎng)護混凝土時,預留孔洞必須按規(guī)定設牢固蓋板或圍,并設安全標志。
4.使用軟管澆水時.應將水管接頭連接牢靠,移動軟管是不得猛拽。
5.掩蓋物養(yǎng)護材料使用完畢后,必須及時清理并存放指定地點。
交底人簽名
職務
安全員簽字
交底時間
接受交底人簽名
第5篇 預應力鋼絲鋼筋保護層安全技術交底
1. 噴射機等操作工,應進行安全技術培訓,考試合格后方可上崗。
2. 腳手架、作業(yè)平臺、防護欄桿必須牢固,作業(yè)前應檢查,確認安全,并形成文件。
3. 作業(yè)前應劃定作業(yè)區(qū),周圍搭設防斷絲彈出的防護欄桿,禁止非作業(yè)人員進入作業(yè)區(qū)內(nèi)。操作人員應佩戴防護用品。
4. 噴射機、空氣壓縮機管路及其接頭應完好,防護裝置應齊全、有效,安裝應牢固,電氣接線應符合施工用電安全技術交底具體要求;作業(yè)前應試運轉(zhuǎn),確認安全。
5. 噴漿作業(yè)應符合下列要求:
(1) 遺灑漿料應及時清除。
(2) 嚴禁將噴射機的噴頭對向人或設備。
(3) 噴漿后嚴禁用抹子找平噴涂的水泥砂漿面層。
(4) 水泥砂漿的配合比應符合設計要求,并經(jīng)試驗確定。
(5) 噴漿時應連環(huán)旋噴,出漿量應穩(wěn)定連續(xù),不得滯射、掃射。
(6) 保護層砂漿達到設計規(guī)定強度后,方可拆除防斷絲的防護欄桿。
(7) 噴槍應與噴射面保持垂直,當受障礙物影響時,噴射角宜為70°~110°。
(8) 機械設備出現(xiàn)故障和管路發(fā)生堵塞,必須停機、斷電,卸壓后,方可進行檢修。
(9) 噴漿宜在氣溫高于15℃時進行,當有六級(含)以上大風、大雨、大霧、沙塵暴時不得進行噴射作業(yè)。
(10) 噴口至受噴面的距離,應以噴層密實回彈物較少為原則確定。
(11) 噴漿機罐內(nèi)壓力不得超過額定壓力,宜為0.4mpa;供水應適當,輸料管長度不宜小于10m,管徑不宜小于25mm。
第6篇 鋼筋保護層厚度質(zhì)量控制技術措施技術交底
交底內(nèi)容：
鋼筋保護層厚度
一、鋼筋保護層規(guī)范定義
混凝土保護層是指混凝土構(gòu)件中，起到保護鋼筋避免鋼筋直接裸露的那一部分混凝土。
保護層厚度為縱向鋼筋（非箍筋）外緣至混凝土表面的最小距離。保護層最小厚度的規(guī)定是為了使混凝土結(jié)構(gòu)構(gòu)件滿足的耐久性要求和對受力鋼筋有效錨固的要求。
混凝土保護層厚度大，構(gòu)件的受力鋼筋粘結(jié)錨固性能、耐久性和防火性能越好。但是，過大的保護層厚度會使構(gòu)件受力后產(chǎn)生的裂縫寬度過大，就會影響其使用性能（如破壞構(gòu)件表面的裝修層、過大的裂縫寬度會使人恐慌不安），而且由于設計中是不考慮混凝土的抗拉作用的，過大的保護層厚度還必然會造成經(jīng)濟上的浪費。因此，《混凝土結(jié)構(gòu)設計規(guī)范》9.2.1條，規(guī)定縱向受力的普通鋼筋及預應力鋼筋，其混凝土保護層厚度(鋼筋外邊緣至混凝土表面的距離)不應小于鋼筋的公稱直徑，且應符合下表的規(guī)定。一般設計中是采用最小值的。
縱向受力鋼筋的混凝土保護層最小厚度(mm)
| 環(huán)境類別 | 板、墻、殼 | 板、墻、殼 | 板、墻、殼 | 梁 | 梁 | 梁 | 柱 | 柱 | 柱 |
| ≤c20 | c25-c45 | ≥c50 | ≤c20 | c25-c45 | ≥c50 | ≤c20 | c25-c45 | ≥c50 | |
| 一 | 20 | 15 | 15 | 30 | 25 | 25 | 30 | 30 | 30 |
| 二a | - | 20 | 20 | - | 30 | 30 | - | 30 | 30 |
| 二b | - | 25 | 20 | - | 35 | 30 | - | 35 | 30 |
| 三 | - | 30 | 25 | - | 40 | 35 | - | 40 | 35 |
注：基礎中縱向受力鋼筋的混凝土保護層厚度不應小于40mm;當無墊層時不應小于70mm.
《規(guī)范》關于混凝土保護層的其它規(guī)定
第9.2.2條處于一類環(huán)境且由工廠生產(chǎn)的預制構(gòu)件，當混凝土強度等級不低于c20時，其保護層厚度可按本規(guī)范表9.2.1中規(guī)定減少5mm，但預應力鋼筋的保護層厚度不應小于15mm;處于二類環(huán)境且由工廠生產(chǎn)的預制構(gòu)件，當表面采取有效保護措施時，保護層厚度可按本規(guī)范表9.2.1中一類環(huán)境數(shù)值取用。
預制鋼筋混凝土受彎構(gòu)件鋼筋端頭的保護層厚度不應小于10mm;預制肋形板主肋鋼筋的保護層厚度應按梁的數(shù)值取用。
第9.2.3條板、墻、殼中分布鋼筋的保護層厚度不應小于本規(guī)范表9.2.1中相應數(shù)值減10mm，且不應小于10mm；梁、柱中箍筋和構(gòu)造鋼筋的保護層厚度不應小于15mm.
第9.2.4條當梁、柱中縱向受力鋼筋的混凝土保護層厚度大于40mm時，應對保護層采取有效的防裂構(gòu)造措施。
處于二、三類環(huán)境中的懸臂板，其上表面應采取有效的保護措施。
第9.2.5條對有防火要求的建筑物，其混凝土保護層厚度尚應符合國家現(xiàn)行有關標準的要求。
處于四、五類環(huán)境中的建筑物，其混凝土保護層厚度尚應符合國家現(xiàn)行有關標準的要求。
第10.1.2條國家標準 gb50204—2002《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》規(guī)定必須對重要部位進行結(jié)構(gòu)實體檢驗，主要檢驗混凝土強度和鋼筋保護層厚度。鋼筋保護層厚度檢驗，需要對重要構(gòu)件，特別是懸挑梁和板構(gòu)件，以及易發(fā)生鋼筋位移、易露筋的部位，采用非破損（用先進的鋼筋保護層厚度測定儀）或局部破損的方法檢驗。此時，縱向受力鋼筋保護層厚度的允許偏差，對梁類構(gòu)件為-7~+10mm；對板類構(gòu)件為-5~+8mm。鋼筋保護層厚度檢驗的合格點率為 90%及以上時為合格。當合格點率小于 90%，但不小于 80%，可再抽取相同數(shù)量的構(gòu)件檢驗，當兩次抽減總和計算的合格點率為 90%及以上時才能判為合格。且每次抽樣結(jié)果中不合格點的最大偏差均不應大于允許偏差的1.5倍。
二、總體要求
1、鋼筋骨架的要求：（1）鋼筋表面無銹蝕與焊渣，主筋應順直，表面不得有裂紋及其他損傷；（2）雙層或多層鋼筋間應有足夠的支撐，骨架不得變形、松焊和開焊，具有足夠的剛度；
2、墊塊的要求：（1）墊塊采用專門供應商定制的混凝土專用墊塊，標號不低于主體混凝土標號，由于各構(gòu)件保護層厚度要求不一致，在定制前，對墊塊供應商進行交底，明確各構(gòu)件需要的墊塊尺寸及需求數(shù)量；（2）墊塊的數(shù)量必須滿足保護層合格率的要求；
3、檢測儀器的要求：必須是經(jīng)過標定、現(xiàn)場比對試驗過的儀器進行檢測；
4、根據(jù)公路工程質(zhì)量檢驗評定標準(jtgf80/1-2004)，對鋼筋保護層檢測,根據(jù)相關要求，鋼筋保護層厚度檢測合格率應在80%以上。
三、控制措施
1、認真做好圖紙會審，技術交底
在施工前，應針對不同的工程部位，根據(jù)設計圖紙及施工驗收規(guī)范，確定正確的鋼筋保護層厚度。對不同的構(gòu)件可采取不同厚度的保護層墊塊；墊塊的強度要求與構(gòu)件主體同標號；保證保護層的厚度控制在規(guī)定范圍之內(nèi)。
在作業(yè)前，對操作人員進行詳細的技術交底，并進行現(xiàn)場操作示范和講解；在交底時，不僅對鋼筋組提出要求，還要對模板組、砼組等相關班組提出要求，強調(diào)鋼筋保護層的重要性，提高人員的思想意識，化被動作業(yè)為主動作業(yè)、化被動管理為主動管理。
2、合理安排各工種的施工順序。
（1）鋼筋骨架質(zhì)量控制：
1）鋼筋加工、制作必須嚴格按照設計和規(guī)范要求；
2）為了保證鋼筋骨架的穩(wěn)固性，在制作過程中，要確保鋼筋綁扎及焊接的質(zhì)量；
3）骨架安裝工藝要合理、科學，骨架安裝完成后，要對骨架位置尺寸進行認真檢查，確保位置準確，不符合要求，要進行糾正處理；對結(jié)構(gòu)復雜的構(gòu)件，合理安插主、次筋的位置，并注意施工順序，避免出現(xiàn)鋼筋擠占保護層的情況。
4）鋼筋骨架的固定措施必須得當，固定必須牢固，防止在澆筑砼時發(fā)生移位；
5）骨架在運輸過程中也要防止骨架變形，必要時對加強箍筋進行加密。
（2）模板制作及安裝影響因素
1）模板制作要規(guī)范，確保模板平整度、強度及剛度符合要求，避免成型構(gòu)件局部保護層存在偏差；
2）模板安裝位置準確；
3）模板固定及限位措施到位，避免模板在砼澆筑過程中出現(xiàn)漲模、移位現(xiàn)象；
3、鋼筋保護層的墊塊設置采取專人負責和專人檢查驗收制度。
安放、綁扎固定鋼筋保護層墊塊應作為鋼筋工程施工中的一個重要環(huán)節(jié)。
一是要避免墊塊設置的數(shù)量不夠，導致鋼筋下沉或墊塊被壓碎、變形的情況。根據(jù)施工合理布置墊塊，現(xiàn)場根據(jù)情況還應適當加密墊塊的間距。二是墊塊應合理、準確地綁扎在受力鋼筋上（主筋）上，而不應布置在非受力筋上，固定要牢固，防止在澆筑過程中發(fā)生位移和滑落；混凝土澆筑前全面檢查墊塊是否缺少或損壞。
4、混凝土的澆筑要有專人指揮
澆筑砼時要盡量減少對鋼筋的沖擊。任何人員不得隨意在安裝好的鋼筋上踩踏。澆筑砼的操作人員要采取施工措施以避免踩踏鋼筋，如在鋼筋上加鋪木板，在鋼筋下適當設置支撐等。
在澆筑砼時，派專職鋼筋工進行護筋，發(fā)現(xiàn)鋼筋被踩踏移位時，及時進行修整。
杜絕在混凝土澆筑過程中振搗無序，局部振搗過分或振動棒觸及鋼筋骨架。對易于偏位的鋼筋應作有效的固定。
5、實行四級檢查驗收制度
各道工序完工后，首先是工班自檢、簽字，合格后上報項目部專業(yè)工程師，由專業(yè)工程師抽檢合格后方可報監(jiān)理工程師驗收。
四、鋼筋保護層質(zhì)量控制技術措施
（一）、涵洞工程
1、涵洞臺帽鋼筋的固定措施
施工臺帽時，綁扎安裝鋼筋骨架，并在準確定位后用鐵絲吊在上部鋼管或拉桿上，防止鋼筋因砼振搗發(fā)生下沉；臺帽前沿側(cè)向鋼筋保護層厚度可采用焊接鋼筋頭來控制，鋼筋頭與模板的接觸面應切成斜面，按一個沉降縫左、中、右不少于三點設置；靠背墻一側(cè)同樣用鋼筋焊住與背墻模板頂死，控制鋼筋骨架偏移。
2、預制蓋板
蓋板鋼筋綁扎成型后，在底板及兩側(cè)安放符合要求的塑料墊塊（或合格的砂漿墊塊，必須與鋼筋綁死），骨架上部采取固定措施，防止鋼筋骨架上浮。
（二）、橋梁工程
a、樁基礎
鋼筋籠綁扎制作好以后，應按設計要求將保護層鋼筋均勻安裝在鋼筋籠外側(cè)，并點焊牢固；
鋼筋籠頂部應臨時增設一個內(nèi)箍，內(nèi)箍與外露主筋焊死，在鋼筋籠安放到位后通過頂部內(nèi)箍和護筒進行固定，確保樁基砼澆筑過程中鋼筋籠不發(fā)生偏移。
一．鋼筋籠加工、存放、移運及吊裝控制
鋼筋籠制作下料前，詳細認真復核圖紙設計尺寸，深刻領會設計意圖，特別是鋼筋籠加勁箍直徑，其誤差大小直接影響保護層合格與否。尺寸復核主要推算出圖紙標注的尺寸是鋼筋中心到中心的還是邊到邊的距離，據(jù)此確定箍筋長度。同時，半成品、成品要存放在枕梁或枕木上，枕梁或枕木必須水平。
1、箍筋加工盤直徑控制
由圖紙標注的箍筋直徑推算出加工盤的外圓直徑，在20mm厚的鋼板臺座上找一中心點作為加工盤圓心，以外圓直徑按弧長10cm在圓周上焊接直徑25mm的螺紋鋼筋，作為制作加勁箍的固定點，其長度為12cm，每根必須垂直鋼板臺座。每個固定點焊好后，在其外側(cè)10cm處再焊一個加強點，采用直徑25mm的螺紋鋼筋，長度為6cm，加強點鋼筋必須與固定點在同一直徑上，加強點鋼筋與固定點鋼筋采用直徑25mm的螺紋鋼筋橫向連接。特別要注意，固定點鋼筋必須在同一圓周上，其橫向連接鋼筋必須在同一水平面上，若偏差大，直接影響加勁箍成品尺寸。
上一頁12下一頁2、加勁箍制作
鋼筋一端放在加工盤橫向鋼筋上，令一端由兩人進行逆時針或順時針繞加工盤轉(zhuǎn)動。另外，有兩人站在加工盤兩側(cè)觀察，主要注意加工的鋼筋必須與固定點鋼筋貼緊，并在盡量靠近橫向鋼筋，避免鋼筋懸空造成加勁箍不圓順；在鋼筋搭頭時，盡量延長搭接長度，避免接頭扁平不圓順。接頭搭接圓順后，用電焊進行點焊固定，然后切除剩余材料。為預防加勁箍局部受熱變形，加勁箍接頭焊接可在與主筋焊接完成后，再進行雙面焊。
3、鋼筋籠制作
縱向主筋必須順直，與加勁箍焊接前在每一個加勁箍上按主筋跟數(shù)均勻布點，并用粉筆做好記號。加勁箍與主筋必須垂直，特別是與第一根主筋焊接時，必要時可采用線錘，用三角尺校核。
3、鋼筋籠存放、移運
為預防鋼筋籠存放時變形，必須存放在水平的枕梁或枕木上。枕木或枕梁間距一般4米一道，根據(jù)鋼筋籠直徑大小，可適宜調(diào)整，枕梁或枕木位置最好和加勁箍重合；鋼筋籠移運至現(xiàn)場，必須采用平板車，鋼筋籠每端懸出平板車的長度不宜長于鋼筋籠長度的1/4。
4、鋼筋籠吊裝
樁基鋼筋籠的安裝采用吊車就位，吊裝時選好吊點，防止鋼筋籠變形。
具體吊裝方法為：在鋼筋籠兩頭各使用一根鋼絲繩，兩端同時起吊，吊裝時應緩慢，鋼筋籠頂上升速度要比籠底上升速度快，待達到豎直后緩慢吊到放樣墩柱鋼筋籠位置處。再使用人中進行細部調(diào)整對中，確保與樁基頂面事先放好的墩柱中心點豎直對齊，以保證墩柱的垂直度。
二．樁接柱施工控制
1、樁頭破除檢測合格后，調(diào)制樁基預留鋼筋，在樁接柱漸變段上口加設一道墩柱加勁箍，加勁箍內(nèi)側(cè)通過圓心垂直焊接兩根直徑12的螺紋鋼筋，并在箍筋中心系上線錘與樁基中心點進行對中；對中后，對稱調(diào)整樁基預留鋼筋4根，并與箍筋焊接固定。
固定焊接后，再進行對中校核，校核合格后，把樁基剩余主筋對稱焊接在加勁箍上。確保加勁箍的中心與樁基中心在同一垂直線上。
2、樁基鋼筋籠吊起后，要調(diào)整鋼筋籠的垂直度，可以采用線錘、鋼卷尺進行校核。
垂直度合格后，再緩慢下放到樁接柱位置，并與樁基預留鋼筋一一對應，然后，用兩個自制鋼筋扳手把墩柱鋼筋與樁基預留鋼筋搭接部分進行固定焊接。焊接時要采取對稱焊接（通過圓心互相垂直的四根對稱主筋）。所有主筋焊接完成后，鋼筋籠必須再次與樁基中心進行對中校核。
3、樁接柱混凝土澆筑后，其頂面邊緣要收光找平，以便確保墩柱模板安裝后的垂直度。
b、承臺、系梁、墩柱、蓋梁、梁板鋼筋施工
結(jié)構(gòu)鋼筋首先應保證鋼筋加工時尺寸控制在允許偏差范圍以內(nèi)，同時骨架綁扎成型后要求線形直順?、整齊、穩(wěn)固，必要時需搭設鋼筋固定架，以保證鋼筋整體性。骨架安裝時工人盡量不站在鋼筋上進行施工，可搭設簡易操作平臺。
實際施工中因為施工隊素質(zhì)不高，責任心不強使得鋼筋安裝質(zhì)量很難保證，主要從以下幾點進行控制：
2.1、鋼筋下料尺寸不準確，綁扎成型效果差
現(xiàn)象：在進行綁扎時，尺寸時大時小，過大放進去無法與主筋密貼，過小放不進骨架中；
危害：無法真正讓骨架形成一個有機整體，影響構(gòu)配件結(jié)構(gòu)受力
防治方法：設計鋼筋下料卡具、模具和定位器，提前計算和規(guī)劃好下料尺寸，確保下料批次鋼筋幾何尺寸一致，消除人為誤差。
2.2、鋼筋骨架外形尺寸不準
現(xiàn)象：在模板外綁扎的鋼筋骨架，往模內(nèi)安放時發(fā)現(xiàn)放不進去，或鋼筋劃刮模板。
危害：使鋼筋在混凝土中無足夠的保護層厚度。甚至造成結(jié)構(gòu)承載力降低。
預防措施：制作鋼筋骨架加工模架，對每種規(guī)格的鋼筋實行間距定位，模架的外形必須滿足設計的鋼筋外形尺寸，防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲，綁扎過程中必須綁扎牢固，進行整體吊裝，適當可將鋼筋模架設計的比鋼筋骨架外形小1cm左右。
2.3、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)（構(gòu)件）保護層厚不足現(xiàn)象：
（1）預制板及箱梁底板、頂板、腹板保護層厚度沒有達到規(guī)范要求。
（2）預制板制成后，板底出現(xiàn)裂縫，鑿開混凝土檢查，發(fā)現(xiàn)保護層厚度不足。
危害：保護層厚度過小，易事受力筋過早銹蝕，危及結(jié)構(gòu)安全。
防治方法：
（1）檢查砂漿或者塑膠墊塊厚度是否準確，并根據(jù)模板面積大小適當墊夠；
（2）鋼筋網(wǎng)片有可能隨混凝土澆搗而沉落時，應采取措施防止保護偏差。
（3）建議采用工廠生產(chǎn)的專業(yè)墊塊用于施工控制，同時要人為對已合模板的鋼筋保護層厚度進行檢查，及時發(fā)現(xiàn)需要加墊塊的地方，主要檢查仔細即可。
2.4、露筋
現(xiàn)象：結(jié)構(gòu)或構(gòu)件拆模時，發(fā)現(xiàn)混凝土表面有鋼筋露出。
危害：鋼筋露出，使受力筋沒有了保護層，危及結(jié)構(gòu)。
預防措施：
（1）砂漿墊塊應墊得適量可靠，豎直筋可采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側(cè)；同時，為使保護層厚度準確，應用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，將墊塊擠牢。
（2）嚴格檢查鋼筋的成型尺寸：模外綁扎鋼筋骨架時，要控制好它的外形尺寸，不得超過允許偏差。
治理方法：范圍不大的輕微露筋可用水泥砂漿堵抹。為保證修復砂漿與原混凝土可靠結(jié)合，原混凝土用水沖洗、鐵刷刷凈，表面濕潤，水泥砂漿中摻適量的環(huán)氧樹脂加以修補；重要部位露筋經(jīng)技術鑒定后采取專門補強方案處理，不合格的應進行報廢處理。
2.5主筋、分布筋間距不符合設計要求，綁扎不順直。
現(xiàn)象：主筋分布筋因間距掌握不好，有大有小，且縱橫不成直線。
危害：使結(jié)構(gòu)混凝土因受力鋼筋不直，分布不均而不能有效抵抗主拉應力，而發(fā)生裂縫。
預防措施：在模具上成型，配合卡具等定位器進行安裝，然后逐點進行綁扎。
3．鋼模板施工控制
模板采用的是定型鋼模板，必須有足夠的剛度，因為鋼模要進行周轉(zhuǎn)、起吊、運輸及混凝土灌注時要承載，如果沒有足夠的剛度，模板在使用過程中易變形。同時，模板在制作時要嚴格其幾何尺寸，幾何尺寸過大過小都將直接影響保護層的厚度。特別是模板拼縫處，如果模板加工廠家技術不過硬的話，一般很容易出現(xiàn)扁平。
1、在模板使用前，要進行試拼，試拼后用鋼卷尺校核其直徑。對于鋼模圓弧面的校核可根據(jù)墩柱的直徑，用竹膠板做一個同直徑的一段扇形面，在墩柱內(nèi)側(cè)面板上進行滑移檢測其是否圓順。
2、定型鋼模驗收合格后，進行模板安裝。模板安裝后，其底部根據(jù)自己以往經(jīng)驗可以采用不同的加固措施，一般是預埋鋼筋加木楔；鋼模上部采用纜風繩，對稱布置四根，每根上設置一個花桿，可隨時調(diào)整纜風繩長度。
3、鋼模下部先對中固定，然后在鋼模上口通過圓心垂直設置2根12mm的螺紋鋼筋，并在圓心處系一線錘，長度離樁接柱頂2~5cm，根據(jù)線錘與樁接柱中心的偏差，前后左右調(diào)整模板上口位置，模板上口位置可以通過纜風繩松、緊來調(diào)整，確保模板上、下口圓心與樁接柱圓心在同一垂直線上。
4、模板安裝完成后，用線錘及鋼卷尺在鋼模內(nèi)側(cè)進行模板垂直度校核。
四．保護層墊塊的布置
安放、綁扎固定鋼筋保護層墊塊應作為鋼筋保護層控制的一個重要環(huán)節(jié)。采用高強度水泥墊塊，每塊上有四個支撐點，避免混凝土澆筑后留有痕跡。當墊塊與模板線接觸時，可避免墊塊外露缺陷和形成腐蝕通道，并確保墊塊凹槽與鋼筋能緊密接觸，易綁扎牢固，不易脫落。布設間距0.8~1m設置一只墊塊，如果鋼筋直徑較小或在變截面上，則還應適當加密墊塊的間距。
五．砼澆筑控制
為減輕混凝土入模沖擊力對鋼筋與模板間墊塊的影響，混凝土自由落體高度大于2m時采用串筒或加長混凝土輸送泵車的軟管，必要時設置減速板。另外人員上下通過專用梯子，禁止通過攀爬固定完畢的鋼筋。振搗時嚴格控制振搗棒的落點位置在距離鋼筋10cm～15cm處，禁止振搗棒碰觸鋼筋。
c、橋面鋪裝鋼筋
3.1、橋面鋪裝鋼筋網(wǎng)片由于面積大，所以不容易固定，建議梁板預制時在梁頂預埋門形筋（高度、大小根據(jù)實際情況確定），預埋鋼筋可經(jīng)設計增加；
3.2、鋪裝鋼筋網(wǎng)片安裝時與預埋門形筋焊接固定，以保證上部凈保護層為準，最后整個橋面鋼筋形成一個整體平面，無論是站人還是施工中都很難被擾動，因此可以有效控制保護層厚度。
d、防撞墻鋼筋
4.1、防撞墻鋼筋在應邊梁預制時預埋連接筋，在實際施工過程中往往擾動教大，位臵偏移后使得防撞墻鋼筋保護層無法保證，造成防撞墻砼表面裂紋較多。
4.2、建議在邊梁預制時將防撞墻鋼筋綁扎成形，取消連接筋后直接與大梁翼板鋼筋焊接固定，頂端用固定架進行固定，確保線形順直，尺寸準確，梁板澆筑砼后鋼筋自然穩(wěn)固直順，且可以免掉防撞墻鋼筋焊接工序，使防撞墻質(zhì)量更有保障。
五、組織管理方面控制
1、在作業(yè)前，對操作人員進行詳細的技術交底，并進行現(xiàn)場操作示范和講解；在交底時，不僅對鋼筋組提出要求，還要對模板組、砼組等相關班組提出要求，強調(diào)鋼筋保護層的重要性，提高人員的思想意識，化被動作業(yè)為主動作業(yè)、化被動防護為主動防護。
2、合理安排各工種的施工順序，避免其他工種在安裝好的鋼筋上踩踏作業(yè)，如無法避免，則采取防護措施，可以在鋼筋籠內(nèi)設置臨時爬梯。
3、嚴格實行“二級三檢報驗制”制度，即第一級為班組初檢、項目部質(zhì)檢部復檢，第二級為監(jiān)理報檢，用多重檢查手段確保鋼筋保護層厚度滿足規(guī)范要求。
第7篇 鋼筋保護層厚度質(zhì)量控制技術措施-技術交底
交底內(nèi)容:
鋼筋保護層厚度
一、鋼筋保護層規(guī)范定義
混凝土保護層是指混凝土構(gòu)件中,起到保護鋼筋避免鋼筋直接裸露的那一部分混凝土。
保護層厚度為縱向鋼筋(非箍筋)外緣至混凝土表面的最小距離。保護層最小厚度的規(guī)定是為了使混凝土結(jié)構(gòu)構(gòu)件滿足的耐久性要求和對受力鋼筋有效錨固的要求。
混凝土保護層厚度大,構(gòu)件的受力鋼筋粘結(jié)錨固性能、耐久性和防火性能越好。但是,過大的保護層厚度會使構(gòu)件受力后產(chǎn)生的裂縫寬度過大,就會影響其使用性能(如破壞構(gòu)件表面的裝修層、過大的裂縫寬度會使人恐慌不安),而且由于設計中是不考慮混凝土的抗拉作用的,過大的保護層厚度還必然會造成經(jīng)濟上的浪費。因此,《混凝土結(jié)構(gòu)設計規(guī)范》9.2.1條,規(guī)定縱向受力的普通鋼筋及預應力鋼筋,其混凝土保護層厚度(鋼筋外邊緣至混凝土表面的距離)不應小于鋼筋的公稱直徑,且應符合下表的規(guī)定。一般設計中是采用最小值的。
縱向受力鋼筋的混凝土保護層最小厚度(mm)
環(huán)境類別
板、墻、殼
板、墻、殼
板、墻、殼
梁
梁
梁
柱
柱
柱
≤c20
c25-c45
≥c50
≤c20
c25-c45
≥c50
≤c20
c25-c45
≥c50
一
20
15
15
30
25
25
30
30
30
二a
20
20
30
30
30
30
二b
25
20
35
30
35
30
三
30
25
40
35
40
35
注:基礎中縱向受力鋼筋的混凝土保護層厚度不應小于40mm;當無墊層時不應小于70mm.
《規(guī)范》關于混凝土保護層的其它規(guī)定
第9.2.2條處于一類環(huán)境且由工廠生產(chǎn)的預制構(gòu)件,當混凝土強度等級不低于c20時,其保護層厚度可按本規(guī)范表9.2.1中規(guī)定減少5mm,但預應力鋼筋的保護層厚度不應小于15mm;處于二類環(huán)境且由工廠生產(chǎn)的預制構(gòu)件,當表面采取有效保護措施時,保護層厚度可按本規(guī)范表9.2.1中一類環(huán)境數(shù)值取用。
預制鋼筋混凝土受彎構(gòu)件鋼筋端頭的保護層厚度不應小于10mm;預制肋形板主肋鋼筋的保護層厚度應按梁的數(shù)值取用。
第9.2.3條板、墻、殼中分布鋼筋的保護層厚度不應小于本規(guī)范表9.2.1中相應數(shù)值減10mm,且不應小于10mm;梁、柱中箍筋和構(gòu)造鋼筋的保護層厚度不應小于15mm.
第9.2.4條當梁、柱中縱向受力鋼筋的混凝土保護層厚度大于40mm時,應對保護層采取有效的防裂構(gòu)造措施。
處于二、三類環(huán)境中的懸臂板,其上表面應采取有效的保護措施。
第9.2.5條對有防火要求的建筑物,其混凝土保護層厚度尚應符合國家現(xiàn)行有關標準的要求。
處于四、五類環(huán)境中的建筑物,其混凝土保護層厚度尚應符合國家現(xiàn)行有關標準的要求。
第10.1.2條國家標準 gb50204—2002《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》規(guī)定必須對重要部位進行結(jié)構(gòu)實體檢驗,主要檢驗混凝土強度和鋼筋保護層厚度。鋼筋保護層厚度檢驗,需要對重要構(gòu)件,特別是懸挑梁和板構(gòu)件,以及易發(fā)生鋼筋位移、易露筋的部位,采用非破損(用先進的鋼筋保護層厚度測定儀)或局部破損的方法檢驗。此時,縱向受力鋼筋保護層厚度的允許偏差,對梁類構(gòu)件為-7~+10mm;對板類構(gòu)件為-5~+8mm。鋼筋保護層厚度檢驗的合格點率為 90%及以上時為合格。當合格點率小于 90%,但不小于 80%,可再抽取相同數(shù)量的構(gòu)件檢驗,當兩次抽減總和計算的合格點率為 90%及以上時才能判為合格。且每次抽樣結(jié)果中不合格點的最大偏差均不應大于允許偏差的1.5倍。
二、總體要求
1、鋼筋骨架的要求:(1)鋼筋表面無銹蝕與焊渣,主筋應順直,表面不得有裂紋及其他損傷;(2)雙層或多層鋼筋間應有足夠的支撐,骨架不得變形、松焊和開焊,具有足夠的剛度;
2、墊塊的要求:(1)墊塊采用專門供應商定制的混凝土專用墊塊,標號不低于主體混凝土標號,由于各構(gòu)件保護層厚度要求不一致,在定制前,對墊塊供應商進行交底,明確各構(gòu)件需要的墊塊尺寸及需求數(shù)量;(2)墊塊的數(shù)量必須滿足保護層合格率的要求;
3、檢測儀器的要求:必須是經(jīng)過標定、現(xiàn)場比對試驗過的儀器進行檢測;
4、根據(jù)公路工程質(zhì)量檢驗評定標準(jtgf80/1-2004),對鋼筋保護層檢測,根據(jù)相關要求,鋼筋保護層厚度檢測合格率應在80%以上。
三、控制措施
1、認真做好圖紙會審,技術交底
在施工前,應針對不同的工程部位,根據(jù)設計圖紙及施工驗收規(guī)范,確定正確的鋼筋保護層厚度。對不同的構(gòu)件可采取不同厚度的保護層墊塊;墊塊的強度要求與構(gòu)件主體同標號;保證保護層的厚度控制在規(guī)定范圍之內(nèi)。
在作業(yè)前,對操作人員進行詳細的技術交底,并進行現(xiàn)場操作示范和講解;在交底時,不僅對鋼筋組提出要求,還要對模板組、砼組等相關班組提出要求,強調(diào)鋼筋保護層的重要性,提高人員的思想意識,化被動作業(yè)為主動作業(yè)、化被動管理為主動管理。
2、合理安排各工種的施工順序。
(1)鋼筋骨架質(zhì)量控制:
1)鋼筋加工、制作必須嚴格按照設計和規(guī)范要求;
2)為了保證鋼筋骨架的穩(wěn)固性,在制作過程中,要確保鋼筋綁扎及焊接的質(zhì)量;
3)骨架安裝工藝要合理、科學,骨架安裝完成后,要對骨架位置尺寸進行認真檢查,確保位置準確,不符合要求,要進行糾正處理;對結(jié)構(gòu)復雜的構(gòu)件,合理安插主、次筋的位置,并注意施工順序,避免出現(xiàn)鋼筋擠占保護層的情況。
4)鋼筋骨架的固定措施必須得當,固定必須牢固,防止在澆筑砼時發(fā)生移位;
5)骨架在運輸過程中也要防止骨架變形,必要時對加強箍筋進行加密。
(2)模板制作及安裝影響因素
1)模板制作要規(guī)范,確保模板平整度、強度及剛度符合要求,避免成型構(gòu)件局部保護層存在偏差;
2)模板安裝位置準確;
3)模板固定及限位措施到位,避免模板在砼澆筑過程中出現(xiàn)漲模、移位現(xiàn)象;
3、鋼筋保護層的墊塊設置采取專人負責和專人檢查驗收制度。
安放、綁扎固定鋼筋保護層墊塊應作為鋼筋工程施工中的一個重要環(huán)節(jié)。
一是要避免墊塊設置的數(shù)量不夠,導致鋼筋下沉或墊塊被壓碎、變形的情況。根據(jù)施工合理布置墊塊,現(xiàn)場根據(jù)情況還應適當加密墊塊的間距。二是墊塊應合理、準確地綁扎在受力鋼筋上(主筋)上,而不應布置在非受力筋上,固定要牢固,防止在澆筑過程中發(fā)生位移和滑落;混凝土澆筑前全面檢查墊塊是否缺少或損壞。
4、混凝土的澆筑要有專人指揮
澆筑砼時要盡量減少對鋼筋的沖擊。任何人員不得隨意在安裝好的鋼筋上踩踏。澆筑砼的操作人員要采取施工措施以避免踩踏鋼筋,如在鋼筋上加鋪木板,在鋼筋下適當設置支撐等。
在澆筑砼時,派專職鋼筋工進行護筋,發(fā)現(xiàn)鋼筋被踩踏移位時,及時進行修整。
杜絕在混凝土澆筑過程中振搗無序,局部振搗過分或振動棒觸及鋼筋骨架。對易于偏位的鋼筋應作有效的固定。
5、實行四級檢查驗收制度
各道工序完工后,首先是工班自檢、簽字,合格后上報項目部專業(yè)工程師,由專業(yè)工程師抽檢合格后方可報監(jiān)理工程師驗收。
四、鋼筋保護層質(zhì)量控制技術措施
(一)、涵洞工程
1、涵洞臺帽鋼筋的固定措施
施工臺帽時,綁扎安裝鋼筋骨架,并在準確定位后用鐵絲吊在上部鋼管或拉桿上,防止鋼筋因砼振搗發(fā)生下沉;臺帽前沿側(cè)向鋼筋保護層厚度可采用焊接鋼筋頭來控制,鋼筋頭與模板的接觸面應切成斜面,按一個沉降縫左、中、右不少于三點設置;靠背墻一側(cè)同樣用鋼筋焊住與背墻模板頂死,控制鋼筋骨架偏移。
2、預制蓋板
蓋板鋼筋綁扎成型后,在底板及兩側(cè)安放符合要求的塑料墊塊(或合格的砂漿墊塊,必須與鋼筋綁死),骨架上部采取固定措施,防止鋼筋骨架上浮。
(二)、橋梁工程
a、樁基礎
鋼筋籠綁扎制作好以后,應按設計要求將保護層鋼筋均勻安裝在鋼筋籠外側(cè),并點焊牢固;
鋼筋籠頂部應臨時增設一個內(nèi)箍,內(nèi)箍與外露主筋焊死,在鋼筋籠安放到位后通過頂部內(nèi)箍和護筒進行固定,確保樁基砼澆筑過程中鋼筋籠不發(fā)生偏移。
一.鋼筋籠加工、存放、移運及吊裝控制
鋼筋籠制作下料前,詳細認真復核圖紙設計尺寸,深刻領會設計意圖,特別是鋼筋籠加勁箍直徑,其誤差大小直接影響保護層合格與否。尺寸復核主要推算出圖紙標注的尺寸是鋼筋中心到中心的還是邊到邊的距離,據(jù)此確定箍筋長度。同時,半成品、成品要存放在枕梁或枕木上,枕梁或枕木必須水平。
1、箍筋加工盤直徑控制
由圖紙標注的箍筋直徑推算出加工盤的外圓直徑,在20mm厚的鋼板臺座上找一中心點作為加工盤圓心,以外圓直徑按弧長10cm在圓周上焊接直徑25mm的螺紋鋼筋,作為制作加勁箍的固定點,其長度為12cm,每根必須垂直鋼板臺座。每個固定點焊好后,在其外側(cè)10cm處再焊一個加強點,采用直徑25mm的螺紋鋼筋,長度為6cm,加強點鋼筋必須與固定點在同一直徑上,加強點鋼筋與固定點鋼筋采用直徑25mm的螺紋鋼筋橫向連接。特別要注意,固定點鋼筋必須在同一圓周上,其橫向連接鋼筋必須在同一水平面上,若偏差大,直接影響加勁箍成品尺寸。
2、加勁箍制作
鋼筋一端放在加工盤橫向鋼筋上,令一端由兩人進行逆時針或順時針繞加工盤轉(zhuǎn)動。另外,有兩人站在加工盤兩側(cè)觀察,主要注意加工的鋼筋必須與固定點鋼筋貼緊,并在盡量靠近橫向鋼筋,避免鋼筋懸空造成加勁箍不圓順;在鋼筋搭頭時,盡量延長搭接長度,避免接頭扁平不圓順。接頭搭接圓順后,用電焊進行點焊固定,然后切除剩余材料。為預防加勁箍局部受熱變形,加勁箍接頭焊接可在與主筋焊接完成后,再進行雙面焊。
3、鋼筋籠制作
縱向主筋必須順直,與加勁箍焊接前在每一個加勁箍上按主筋跟數(shù)均勻布點,并用粉筆做好記號。加勁箍與主筋必須垂直,特別是與第一根主筋焊接時,必要時可采用線錘,用三角尺校核。
3、鋼筋籠存放、移運
為預防鋼筋籠存放時變形,必須存放在水平的枕梁或枕木上。枕木或枕梁間距一般4米一道,根據(jù)鋼筋籠直徑大小,可適宜調(diào)整,枕梁或枕木位置最好和加勁箍重合;鋼筋籠移運至現(xiàn)場,必須采用平板車,鋼筋籠每端懸出平板車的長度不宜長于鋼筋籠長度的1/4。
4、鋼筋籠吊裝
樁基鋼筋籠的安裝采用吊車就位,吊裝時選好吊點,防止鋼筋籠變形。
具體吊裝方法為:在鋼筋籠兩頭各使用一根鋼絲繩,兩端同時起吊,吊裝時應緩慢,鋼筋籠頂上升速度要比籠底上升速度快,待達到豎直后緩慢吊到放樣墩柱鋼筋籠位置處。再使用人中進行細部調(diào)整對中,確保與樁基頂面事先放好的墩柱中心點豎直對齊,以保證墩柱的垂直度。
二.樁接柱施工控制
1、樁頭破除檢測合格后,調(diào)制樁基預留鋼筋,在樁接柱漸變段上口加設一道墩柱加勁箍,加勁箍內(nèi)側(cè)通過圓心垂直焊接兩根直徑12的螺紋鋼筋,并在箍筋中心系上線錘與樁基中心點進行對中;對中后,對稱調(diào)整樁基預留鋼筋4根,并與箍筋焊接固定。
固定焊接后,再進行對中校核,校核合格后,把樁基剩余主筋對稱焊接在加勁箍上。確保加勁箍的中心與樁基中心在同一垂直線上。
2、樁基鋼筋籠吊起后,要調(diào)整鋼筋籠的垂直度,可以采用線錘、鋼卷尺進行校核。
垂直度合格后,再緩慢下放到樁接柱位置,并與樁基預留鋼筋一一對應,然后,用兩個自制鋼筋扳手把墩柱鋼筋與樁基預留鋼筋搭接部分進行固定焊接。焊接時要采取對稱焊接(通過圓心互相垂直的四根對稱主筋)。所有主筋焊接完成后,鋼筋籠必須再次與樁基中心進行對中校核。
3、樁接柱混凝土澆筑后,其頂面邊緣要收光找平,以便確保墩柱模板安裝后的垂直度。
b、承臺、系梁、墩柱、蓋梁、梁板鋼筋施工
結(jié)構(gòu)鋼筋首先應保證鋼筋加工時尺寸控制在允許偏差范圍以內(nèi),同時骨架綁扎成型后要求線形直順、整齊、穩(wěn)固,必要時需搭設鋼筋固定架,以保證鋼筋整體性。骨架安裝時工人盡量不站在鋼筋上進行施工,可搭設簡易操作平臺。
實際施工中因為施工隊素質(zhì)不高,責任心不強使得鋼筋安裝質(zhì)量很難保證,主要從以下幾點進行控制:
2.1、鋼筋下料尺寸不準確,綁扎成型效果差
現(xiàn)象:在進行綁扎時,尺寸時大時小,過大放進去無法與主筋密貼,過小放不進骨架中;
危害:無法真正讓骨架形成一個有機整體,影響構(gòu)配件結(jié)構(gòu)受力
防治方法:設計鋼筋下料卡具、模具和定位器,提前計算和規(guī)劃好下料尺寸,確保下料批次鋼筋幾何尺寸一致,消除人為誤差。
2.2、鋼筋骨架外形尺寸不準
現(xiàn)象:在模板外綁扎的鋼筋骨架,往模內(nèi)安放時發(fā)現(xiàn)放不進去,或鋼筋劃刮模板。
危害:使鋼筋在混凝土中無足夠的保護層厚度。甚至造成結(jié)構(gòu)承載力降低。
預防措施:制作鋼筋骨架加工模架,對每種規(guī)格的鋼筋實行間距定位,模架的外形必須滿足設計的鋼筋外形尺寸,防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲,綁扎過程中必須綁扎牢固,進行整體吊裝,適當可將鋼筋模架設計的比鋼筋骨架外形小1cm左右。
2.3、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)(構(gòu)件)保護層厚不足現(xiàn)象:
(1)預制板及箱梁底板、頂板、腹板保護層厚度沒有達到規(guī)范要求。
(2)預制板制成后,板底出現(xiàn)裂縫,鑿開混凝土檢查,發(fā)現(xiàn)保護層厚度不足。
危害:保護層厚度過小,易事受力筋過早銹蝕,危及結(jié)構(gòu)安全。
防治方法:
(1)檢查砂漿或者塑膠墊塊厚度是否準確,并根據(jù)模板面積大小適當墊夠;
(2)鋼筋網(wǎng)片有可能隨混凝土澆搗而沉落時,應采取措施防止保護偏差。
(3)建議采用工廠生產(chǎn)的專業(yè)墊塊用于施工控制,同時要人為對已合模板的鋼筋保護層厚度進行檢查,及時發(fā)現(xiàn)需要加墊塊的地方,主要檢查仔細即可。
2.4、露筋
現(xiàn)象:結(jié)構(gòu)或構(gòu)件拆模時,發(fā)現(xiàn)混凝土表面有鋼筋露出。
危害:鋼筋露出,使受力筋沒有了保護層,危及結(jié)構(gòu)。
預防措施:
(1)砂漿墊塊應墊得適量可靠,豎直筋可采用埋有鐵絲的墊塊,綁在鋼筋骨架外側(cè);同時,為使保護層厚度準確,應用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板,將墊塊擠牢。
(2)嚴格檢查鋼筋的成型尺寸:模外綁扎鋼筋骨架時,要控制好它的外形尺寸,不得超過允許偏差。
治理方法:范圍不大的輕微露筋可用水泥砂漿堵抹。為保證修復砂漿與原混凝土可靠結(jié)合,原混凝土用水沖洗、鐵刷刷凈,表面濕潤,水泥砂漿中摻適量的環(huán)氧樹脂加以修補;重要部位露筋經(jīng)技術鑒定后采取專門補強方案處理,不合格的應進行報廢處理。
2.5主筋、分布筋間距不符合設計要求,綁扎不順直。
現(xiàn)象:主筋分布筋因間距掌握不好,有大有小,且縱橫不成直線。
危害:使結(jié)構(gòu)混凝土因受力鋼筋不直,分布不均而不能有效抵抗主拉應力,而發(fā)生裂縫。
預防措施:在模具上成型,配合卡具等定位器進行安裝,然后逐點進行綁扎。
3.鋼模板施工控制
模板采用的是定型鋼模板,必須有足夠的剛度,因為鋼模要進行周轉(zhuǎn)、起吊、運輸及混凝土灌注時要承載,如果沒有足夠的剛度,模板在使用過程中易變形。同時,模板在制作時要嚴格其幾何尺寸,幾何尺寸過大過小都將直接影響保護層的厚度。特別是模板拼縫處,如果模板加工廠家技術不過硬的話,一般很容易出現(xiàn)扁平。
1、在模板使用前,要進行試拼,試拼后用鋼卷尺校核其直徑。對于鋼模圓弧面的校核可根據(jù)墩柱的直徑,用竹膠板做一個同直徑的一段扇形面,在墩柱內(nèi)側(cè)面板上進行滑移檢測其是否圓順。
2、定型鋼模驗收合格后,進行模板安裝。模板安裝后,其底部根據(jù)自己以往經(jīng)驗可以采用不同的加固措施,一般是預埋鋼筋加木楔;鋼模上部采用纜風繩,對稱布置四根,每根上設置一個花桿,可隨時調(diào)整纜風繩長度。
3、鋼模下部先對中固定,然后在鋼模上口通過圓心垂直設置2根12mm的螺紋鋼筋,并在圓心處系一線錘,長度離樁接柱頂2~5cm,根據(jù)線錘與樁接柱中心的偏差,前后左右調(diào)整模板上口位置,模板上口位置可以通過纜風繩松、緊來調(diào)整,確保模板上、下口圓心與樁接柱圓心在同一垂直線上。
4、模板安裝完成后,用線錘及鋼卷尺在鋼模內(nèi)側(cè)進行模板垂直度校核。
四.保護層墊塊的布置
安放、綁扎固定鋼筋保護層墊塊應作為鋼筋保護層控制的一個重要環(huán)節(jié)。采用高強度水泥墊塊,每塊上有四個支撐點,避免混凝土澆筑后留有痕跡。當墊塊與模板線接觸時,可避免墊塊外露缺陷和形成腐蝕通道,并確保墊塊凹槽與鋼筋能緊密接觸,易綁扎牢固,不易脫落。布設間距0.8~1m設置一只墊塊,如果鋼筋直徑較小或在變截面上,則還應適當加密墊塊的間距。
五.砼澆筑控制
為減輕混凝土入模沖擊力對鋼筋與模板間墊塊的影響,混凝土自由落體高度大于2m時采用串筒或加長混凝土輸送泵車的軟管,必要時設置減速板。另外人員上下通過專用梯子,禁止通過攀爬固定完畢的鋼筋。振搗時嚴格控制振搗棒的落點位置在距離鋼筋10cm~15cm處,禁止振搗棒碰觸鋼筋。
c、橋面鋪裝鋼筋
3.1、橋面鋪裝鋼筋網(wǎng)片由于面積大,所以不容易固定,建議梁板預制時在梁頂預埋門形筋(高度、大小根據(jù)實際情況確定),預埋鋼筋可經(jīng)設計增加;
3.2、鋪裝鋼筋網(wǎng)片安裝時與預埋門形筋焊接固定,以保證上部凈保護層為準,最后整個橋面鋼筋形成一個整體平面,無論是站人還是施工中都很難被擾動,因此可以有效控制保護層厚度。
d、防撞墻鋼筋
4.1、防撞墻鋼筋在應邊梁預制時預埋連接筋,在實際施工過程中往往擾動教大,位臵偏移后使得防撞墻鋼筋保護層無法保證,造成防撞墻砼表面裂紋較多。
4.2、建議在邊梁預制時將防撞墻鋼筋綁扎成形,取消連接筋后直接與大梁翼板鋼筋焊接固定,頂端用固定架進行固定,確保線形順直,尺寸準確,梁板澆筑砼后鋼筋自然穩(wěn)固直順,且可以免掉防撞墻鋼筋焊接工序,使防撞墻質(zhì)量更有保障。
五、組織管理方面控制
1、在作業(yè)前,對操作人員進行詳細的技術交底,并進行現(xiàn)場操作示范和講解;在交底時,不僅對鋼筋組提出要求,還要對模板組、砼組等相關班組提出要求,強調(diào)鋼筋保護層的重要性,提高人員的思想意識,化被動作業(yè)為主動作業(yè)、化被動防護為主動防護。
2、合理安排各工種的施工順序,避免其他工種在安裝好的鋼筋上踩踏作業(yè),如無法避免,則采取防護措施,可以在鋼筋籠內(nèi)設置臨時爬梯。
3、嚴格實行“二級三檢報驗制”制度,即第一級為班組初檢、項目部質(zhì)檢部復檢,第二級為監(jiān)理報檢,用多重檢查手段確保鋼筋保護層厚度滿足規(guī)范要求。
第8篇 技術交底：屋面防水保護層
交底內(nèi)容:
屋面sbs防水卷材40mm厚c20細石砼保護層施工
一、施工準備
1.材料準備
(1) c20細石商品砼。
2.機具準備
泵車、小水桶、半截桶、掃帚、2m靠尺、鐵滾子、木抹子、平鍬、低壓照明燈等設備。
3. 作業(yè)條件
(1) 屋面防水層閉水試驗無滲漏驗收合格。
(2) 屋面四周、排水溝按流水坡度掛線帖灰餅40mm。
(3) 屋面清理干凈。
(4) 夜晚作業(yè)時,應設置照明以保證操作安全。
(5) 屋面面層為毛面。
(6)屋面雨水收水口位置1m×1m不打。
二、施工操作工藝措施及主要做法要求
基層清理→貼灰餅(40mm)→設置分格縫→澆灌混凝土→抹面→養(yǎng)護→分格縫嵌油膏。
基層清理:基層表面的塵土等雜物應清理干凈。
貼灰餅:屋面四周根據(jù)流水坡度做出40mm厚灰餅,灰餅均要采用細石混凝土制作,間距不大于3m以控制流水坡度。
設置分格縫:按設計要求分格縫的設置間距為3m_3m,縫寬15,縫下部填聚苯板,上部填嵌縫膏。
混凝土澆注:細石混凝土的坍落度應不大于14cm,并現(xiàn)場制作試塊,澆注時應就先遠后近,先高后低的原則,逐格進行施工。保護層與女兒墻、山墻、欄板之間
預留30 mm的縫隙?；炷翝沧捶指癜寮案叨葦傞_用長刮杠刮平,用壓滾筒來回碾平整,直至混凝土表面泛漿后再用木抹子將表面抹平壓實,待初凝時,取出分格縫隔板及時修補分格縫缺損部分。排水部位應嚴格按流水坡度進行找平施工,不得有積水現(xiàn)象。
養(yǎng)護:待混凝土終凝后,必須進行養(yǎng)護,以后每天灑水至少兩次(以表面保持濕潤為宜),至少連續(xù)養(yǎng)護14d后,方能上人。
分格縫處理:待混凝土澆水養(yǎng)護滿足要求后,所有縱橫分格縫相互貫通清理干凈,將嵌油膏部位的表面均勻涂刷冷底子油及時灌嵌好油膏,厚度不小于20mm。
三、質(zhì)量要求
1.主控項目
1.1 細石砼強度應符合設計要求;
2.一般項目
2.1 面層表面不得有裂紋、脫皮、起砂等缺陷。
2.2 面層表面的坡度應符合設計要求,不得有倒泛水現(xiàn)象。
細石混凝土面層允許偏差
項次
項目
允許偏差(mm)
檢驗方法
1
表面平整度
5
用2m靠尺和楔形塞尺檢查
2
分格縫平直
3
拉5m線,不足5m拉通線和尺量檢查
四、注意事項
1.質(zhì)量保證措施
1.1:起砂空鼓開裂:抹壓遍數(shù)不夠、養(yǎng)護不好或不及時。要嚴格按要求施工,加強養(yǎng)護。
1.2:屋面不平或漏壓:屋面的邊角和水暖立管四周容易漏壓或不平,施工時要加強責任心認真操作。1.3:不得留置施工逢,當施工間歇超過允許時間規(guī)定,再繼續(xù)澆筑混凝土時,應對已凝結(jié)的混凝土接槎處進行處理,可刷一層水灰比為0.4—0.5的水泥漿,再澆筑混凝土,并應搗實壓平,不得顯接槎。
2 成品保護措施
2.1 落水口等部位安放的臨時堵頭要保護好,以防灌入雜物,造成堵塞。
2.2 不得在已做好的屋面上拌合砂漿雜物。
2.3 屋面養(yǎng)護期間不準上人,其他工種不得進入操作,養(yǎng)護期過后也要注意成品保護。
3 安全文明施工措施
3.1在澆筑施工時應有防雨措施。
3.2 澆筑完成后,泵車里的砼要及時清理并利用,不得隨意亂扔亂埋。
