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有哪些
鑄造合金錠崗位作業(yè)操作規(guī)程
一、原材料準備
1. 確保合金成分的準確性，根據(jù)生產計劃，正確配比各種金屬原料。
2. 原材料需經過清潔處理，去除雜質和氧化皮，確保合金純度。
二、熔煉工藝
1. 按照安全操作規(guī)程啟動熔煉爐，預熱至適宜溫度。
2. 將處理好的原材料分批加入熔煉爐，控制升溫速度，防止飛濺。
3. 在熔化過程中，適時添加脫氧劑和合金元素，調整合金成分。
三、澆注成型
1. 熔煉完成后，進行取樣分析，確認合金成分符合標準。
2. 溫度適當時，將合金液倒入已預熱的模具中，確保合金錠形狀規(guī)整。
3. 澆注過程中，注意防止氣泡和夾雜物進入，影響合金質量。
四、冷卻與清理
1. 合金錠澆注后，自然冷卻，避免急速冷卻導致內部應力過大。
2. 冷卻完畢后，切除澆口和冒口，清理表面毛刺和氧化皮。
五、檢驗與存儲
1. 對合金錠進行尺寸、外觀及內部質量檢查，確保符合標準。
2. 合格的合金錠應妥善存放，避免受潮和碰撞，保持倉庫清潔干燥。
目的和意義
本操作規(guī)程旨在規(guī)范鑄造合金錠的生產流程，保證合金錠的質量，降低生產成本，提高生產效率，確保企業(yè)的產品競爭力。通過明確的作業(yè)步驟，減少錯誤操作，保障員工安全，實現(xiàn)生產過程的標準化和規(guī)范化。
注意事項
1. 操作人員應佩戴好防護裝備，遵守安全操作規(guī)程，防止燙傷和化學傷害。
2. 熔煉過程中，密切監(jiān)控爐溫，防止過熱引發(fā)事故。
3. 合金配料精確無誤，任何改動都需記錄并報備，避免因成分偏差影響產品質量。
4. 澆注時，避免直視液態(tài)金屬，防止反射光損傷視力。
5. 清理工作應小心謹慎，避免鋒利邊角割傷。
6. 存儲合金錠時，務必做好標識，防止混淆，確保后續(xù)加工的順利進行。
以上操作規(guī)程需每位員工嚴格遵守，共同維護安全生產環(huán)境，提升產品品質，為公司的持續(xù)發(fā)展貢獻力量。
鑄造合金錠崗位作業(yè)操作規(guī)程范文
1生產工藝準備及操作
1.1生產前要將熔煉、靜置爐清理干凈，然后按照烘爐曲線規(guī)定的速度進行烘爐，烘爐最終溫度控制在800℃左右，烘爐時間不少于72小時。
1.2新爐使用前要進行洗爐，洗爐選用原鋁液，灌爐量不少于爐子容量的40%，將鋁水溫度升高到850℃以上，然后每隔30分鐘攪拌一次，共攪拌三、四次，倒爐后鑄造。
1.3配料
1.3.1配料的基本原則是依據(jù)合金牌號標準及用戶提出的要求或協(xié)議，選擇合適的原料進行配料計算。
1.3.2配料計算方法
配料加入量=（a-b）÷（c-a）×w
式中a---要求達到的某元素含量百分比；
b---鋁液中該元素的百分比；
c---配料用金屬或中間合金中該元素的百分比；
w---鋁液重量（包括重熔鋁錠）。
1.3.3為防止合金產品成分出現(xiàn)偏析，配料計算時不允許按要求的上限和下限配料，應該按中限配料，易燃、易燒損的原料按上限計算。
2投料和熔煉
2.1先將準備好的工業(yè)硅均勻地投入到熔煉爐內，然后再投入固體鋁將工業(yè)硅蓋住，點火升溫，灌入所需原鋁液，繼續(xù)升溫至固體料熔化或熔體表面化平后，在熔體表面均勻撒入覆蓋劑，覆蓋劑用量按0.2%控制。
2.2繼續(xù)升溫至固體料全部熔化，啟動電磁攪拌機進行攪拌，每隔30分鐘左右攪拌15分鐘，間歇性進行，攪拌3-4次。
2.3熔煉完畢，扒除表面浮渣，加入金屬鎂和鈦劑，使其全部熔化，再次開動電磁攪拌機15分鐘，然后取樣化驗。
2.4化驗合格后，打開熔煉爐爐眼，將熔體轉入靜置爐內。若成分出現(xiàn)偏差，及時進行補料或稀釋，調整成分，直至成分合格為止。
3鑄造
3.1倒爐后，先清除鋁液表面浮渣，然后取樣化驗，合格后調整鋁液溫度在精煉溫度范圍內，對鋁液進行精煉凈化處理。
3.1.1采用高純氮氣噴吹熔劑粉固體+氣體聯(lián)合法爐內凈化工藝對靜置爐內熔體進行凈化處理。
3.1.2精煉操作條件
熔體溫度保證730℃以上，精練劑用量2kg/t左右,精煉時間不少于20分鐘，氮氣壓力0.04mpa。
3.1.3精煉時先接通氮氣，待熔劑粉從精煉管口噴出后，再將精煉管插入鋁液中。操作時動作要柔和，沿爐底由近及遠來回緩緩移動，精煉操作應注意消除死角（要到邊到角），精煉完畢，先將精煉管從熔液中抽出后再關閉氮氣閥。
3.1.4精煉完畢10分鐘后，將鋁液表面浮渣扒除干凈，然后撒入定量的復蓋劑。
3.1.5關閉爐門，鋁液靜置澄清40分鐘，調整鋁液溫度在鑄造溫度范圍內時,準備放流鑄造。
3.2鑄造準備工作
3.2.1對與鋁液接觸的生產工具、流槽、中間包、過濾箱、澆包、分配器、鑄模等部位充分預熱干燥。
3.2.2檢查天然氣系統(tǒng)，確保正常。
3.2.3檢查鑄造機鑄模螺絲、潤滑鏈正常，軌道上和周圍無凝鋁，啟動鑄機檢查運轉正常，涂刷脫膜劑。
3.2.4檢查壓縮空氣壓力、水壓正常。
3.2.5準查好夾鋁錠用的鉤子、小錘、大鉗、撬扛、鐵鎬、大錘等工器具。
3.2.6檢查打印裝置正常、字頭夠數(shù)，并換批號字頭。
3.2.7啟動檢查澆包正常，安裝好澆包上方調眼釬子。
3.2.8準備好不少于5根的堵出鋁口的塞桿。釬子以及渣爐、渣箱、澆包放鋁箱和鋼絲繩等。
3.2.9初次使用或間隔2.5小時后使用的鑄模分配器必須進行預熱烘干。
3.2.10做好打包和運輸準備工作
1）檢查打捆機運轉正常。
2）打捆機壓縮空氣壓力不得小于0.45mpa。
3）備好鋼帶、卡子等物品。
4）聯(lián)系好叉車等。
3.3澆鑄和打捆作業(yè)
3.3.1得到班長指令，啟動鑄機、澆包，并放好放鋁箱附近的圍欄，禁止一切人員入圈。
3.3.2卸下出鋁塞桿限位鐵件，拔出塞桿，用釬子將石棉套拔掉并用力向爐眼內捅通，使鋁水流出，迅速用帶有石棉套的塞桿將眼堵住，放上限位。調整出鋁塞桿，讓鋁水從塞頭下平穩(wěn)流出，注意鋁液飛濺。
3.3.3待長流槽的液位適中后，調節(jié)流槽出鋁口，使鋁液進入澆包，然后進入分配器進行鑄錠。
3.3.4調節(jié)鑄機轉速、鋁液流量使鋁錠合格為止。
3.3.5用渣鏟及時將鑄模內鋁液面上的渣子打凈，并將渣子打到渣斗內，防止渣子飛濺。
3.3.6當鋁錠運轉到打印位置時，投入打印裝置。生產中隨時檢查打印情況，如有異常情況迅速處理。
3.3.7當鋁錠到達鑄機機頭位置時，開鑄機冷卻水門，并調至適量大小。
3.3.8專人用小錘對脫模鋁錠敲擊，直至脫落。
3.3.9專人用鉤子將鑄錠按要求進行堆垛
1）按17層擺放，底層擺放兩塊，第2層至17層每層排放7塊，層與層之間鑄錠相互交叉90度整齊排放，每垛共計鑄錠114塊。
2）當發(fā)現(xiàn)鑄錠有四角不全的殘錠（欠重）、超出鑄模外的大錠（超重）、渣未打凈或較嚴重飛邊毛刺等不合格錠時，應迅速夾到邊人工堆好（用于回爐），嚴禁廢品進入堆垛。
3）要求堆垛整齊、鑄錠扣好，嚴禁出現(xiàn)歪斜不平整現(xiàn)象。
3.3.10打捆
1）對每捆堆垛好的鑄錠采用4根鋼帶呈＃字形打捆，先南北兩根，再東西兩根，東西鋼帶要抱住南北鋼帶，鋼帶要緊，不歪不斜。
2）打捆操作
打開打捆機氣源，將卡子穿在鋼帶（采用0.9×32mm鍍鋅鋼）帶上，將鋼帶穿在鑄錠垛上打捆，把鋼帶送入手輪和行走輪中間，使鋼帶緊固后封緘。
3）每捆鑄錠要做好標識，寫上批號和序號。
4）生產結束后，關閉氣源，收拾好鋼帶、卡子，打掃衛(wèi)生。
3.3.11配合叉車將鑄錠叉走放好。
3.3.12若遇緊急停機，則迅速堵眼，并指揮天車移動澆包下的放鋁箱。停機時關閉鑄機冷卻水門。
3.3.13在生產過程中，如果因設備故障使熔體在靜置爐內超過3小時，應及時對熔體攪拌一次，以防止合金成分出現(xiàn)偏析。
3.3.14鑄錠結束后，關閉冷卻水門。
3.3.15當最后一塊鋁錠打印完后，及時停下打印裝置。
3.3.16澆鑄結束后，清理出鋁口、流槽，用準備好的塞桿堵眼，安好限位鐵件，確認堵眼后不滲鋁、不漏鋁，否則重新堵眼。收拾好工具，打掃鑄機及地面衛(wèi)生。
3.3.17吊出澆包下放鋁箱內的鋁塊（不得超過200㎏），加入爐內。殘渣裝入渣箱內（石棉套、灰土等雜物禁止放入渣箱內），聯(lián)系叉車送往電解工區(qū)。
4取樣質檢
4.1鑄造結束后，切取低倍試樣化驗化學成分、晶粒度及低倍針孔度等項目，檢驗規(guī)程按照gb/t8733-2007《鑄造鋁合金錠》標準要求。
4.2對鑄錠表面進行檢查，對有表面缺陷的鑄錠及時檢出，鑄錠外表面應保持清潔。
5入庫
鑄錠經衡量記錄后，用鏟車搬運到指定地點存放，存放地點應具備干燥、防止雨淋、便于裝卸等基本條件，鑄錠在搬運過程應平穩(wěn)，防止將打包帶損傷而導致散捆現(xiàn)象發(fā)生。
6相關記錄
6.1《電解鋁化學成分報告單》；
6.2《爐前分析告單》；
6.3《鑄造工藝卡片》。
