內(nèi)容
一、平面磨床操作前準(zhǔn)備
1. 檢查設(shè)備：開(kāi)機(jī)前，確保平面磨床外觀無(wú)明顯損傷，各部件完整，潤(rùn)滑系統(tǒng)正常。
2. 安全裝置：確認(rèn)安全防護(hù)罩安裝牢固，緊急停止按鈕功能正常。
3. 工件準(zhǔn)備：工件需經(jīng)過(guò)預(yù)處理，去除毛刺和尖銳邊緣，防止操作過(guò)程中產(chǎn)生危險(xiǎn)。
4. 工具擺放：將砂輪、夾具等工具放置在指定位置，方便取用且不影響工作區(qū)域。
二、平面磨床操作規(guī)程
1. 啟動(dòng)設(shè)備：接通電源，按照操作手冊(cè)啟動(dòng)磨床，等待設(shè)備穩(wěn)定運(yùn)行。
2. 調(diào)整砂輪：根據(jù)工件材質(zhì)選擇合適粒度的砂輪，調(diào)整砂輪與工作臺(tái)的距離，保持適當(dāng)間隙。
3. 夾持工件：使用夾具牢固固定工件，確保加工過(guò)程中不會(huì)松動(dòng)。
4. 進(jìn)行磨削：開(kāi)啟冷卻液，緩慢進(jìn)給，觀察磨削過(guò)程，適時(shí)調(diào)整進(jìn)給速度。
5. 監(jiān)控操作：持續(xù)關(guān)注磨削效果，如發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)立即停機(jī)檢查。
三、平面磨床操作安全注意事項(xiàng)
1. 個(gè)人防護(hù)：佩戴防護(hù)眼鏡、手套和耳塞，防止飛濺物和噪音傷害。
2. 緊急情況：遇到設(shè)備故障或異常，立即按下緊急停止按鈕，斷電后進(jìn)行檢查維修。
3. 作業(yè)環(huán)境：保持工作區(qū)域整潔，避免滑倒或絆倒風(fēng)險(xiǎn)。
4. 維護(hù)保養(yǎng)：定期進(jìn)行設(shè)備維護(hù)，及時(shí)更換磨損部件，確保設(shè)備良好運(yùn)行狀態(tài)。
四、平面磨床使用后處理
1. 關(guān)閉設(shè)備：完成工作后，按照操作規(guī)程正確關(guān)閉設(shè)備，切斷電源。
2. 清理現(xiàn)場(chǎng)：清理磨屑和冷卻液，保持工作臺(tái)和設(shè)備清潔。
3. 存放工具：將工具歸位，防止遺失或損壞。
4. 記錄與報(bào)告：記錄當(dāng)天操作情況，如有異常應(yīng)及時(shí)向上級(jí)匯報(bào)。
標(biāo)準(zhǔn)
1. 遵守國(guó)家及地方有關(guān)安全生產(chǎn)的法律法規(guī)和企業(yè)內(nèi)部的安全規(guī)章制度。
2. 執(zhí)行iso 9001質(zhì)量管理體系和iso 45001職業(yè)健康安全管理體系的要求。
3. 參照gb/t 33841-2017《金屬切削機(jī)床安全防護(hù)通用技術(shù)條件》進(jìn)行設(shè)備安全配置。
4. 符合gb/t 18168-2008《磨床精度檢驗(yàn)》的相關(guān)規(guī)定，保證平面磨床的加工精度。
5. 基于jjf 1069-2012《法定計(jì)量檢定機(jī)構(gòu)考核規(guī)范》進(jìn)行設(shè)備的定期校準(zhǔn)和維護(hù)。
以上規(guī)程旨在確保平面磨床操作的安全、高效和精準(zhǔn)，每一位操作人員都應(yīng)嚴(yán)格遵守，以保障個(gè)人安全和生產(chǎn)效率。
平面磨床安全技術(shù)規(guī)程范文
第1篇 外圓磨床與平面磨床安全技術(shù)規(guī)程
(1)開(kāi)車前檢查各部件和電氣設(shè)備是否完好,工件的裝置是否正確,緊固是否可靠,磁性吸盤是否失靈。
(2)工作前開(kāi)空車潤(rùn)滑,無(wú)可疑時(shí)方能開(kāi)車工作。
(3)磨削小工件時(shí),要裝制動(dòng)裝置,防止緊固不好,工件飛出傷人及損壞設(shè)備,工件不緊好不許開(kāi)車。
(4)開(kāi)車時(shí)先應(yīng)用手調(diào)方式,使砂輪和工作之間留有適當(dāng)?shù)拈g隙,開(kāi)始進(jìn)給量要小,不要用力過(guò)猛,防止砂輪碰裂。磨削時(shí),應(yīng)站在砂輪的側(cè)面,平磨要加防護(hù)裝置方可開(kāi)車磨削。
(5)更換新砂輪時(shí)必須檢查砂輪是否有裂紋,對(duì)有平衡塊的法蘭盤應(yīng)在裝好砂輪后進(jìn)行平衡,合格后方可使用。
(6)測(cè)量工件或調(diào)整機(jī)床及清潔工作都應(yīng)停車后進(jìn)行。
(7)更換擋塊時(shí),必須定準(zhǔn)位置才能開(kāi)車。防止砂輪碰到機(jī)床各部位上,損壞機(jī)件。
(8)一次磨多件時(shí),所加工的工件要靠近、墊平,并置于磨削范圍之內(nèi),以防加工工件傾斜飛出或擠碎砂輪。
(9)使用金剛石刀修整砂輪時(shí),不得用力過(guò)猛,要平穩(wěn)進(jìn)行。金剛石刀要有固定裝置,要戴好眼鏡。
(10)使用的冷卻液必須定期更換,防止變質(zhì)、失效。
(11)工作完畢擦好設(shè)備,清理現(xiàn)場(chǎng)。
第2篇 平面磨床安全技術(shù)操作規(guī)程
1 必須遵守《磨床安全技術(shù)操作規(guī)程》。
2 磁盤上不準(zhǔn)有雜物。工件在盤上必須放置平穩(wěn),保證通電后工件吸牢,檢查砂輪底面高度大于工件高度時(shí)才準(zhǔn)進(jìn)行磨削。
3 一次磨多件時(shí),工件必須靠緊墊好,并置于磨削范圍之內(nèi),以防工件傾斜飛出或擠碎砂輪。
4 工件較高或底面積較小時(shí),必須用專用工裝或靠權(quán),防止工件歪倒或飛出。
5 自動(dòng)往復(fù)的平面磨床,限位擋鐵要按工件磨削長(zhǎng)度調(diào)整并固定牢靠。進(jìn)刀磨削時(shí),不得快速接觸砂輪,應(yīng)留有空隙,緩慢進(jìn)給。
6 立軸平面磨床,工作前必須擋好防護(hù)擋板。
7 磨削過(guò)程中,禁止用手摸拭加工平面。
8 清理磨下的碎屑時(shí),必須使用專用工具。
9 磨床工作臺(tái)面及電磁盤嚴(yán)禁敲打,安裝工件時(shí)禁止錘打找平。
10 砂輪在轉(zhuǎn)動(dòng)過(guò)程中不準(zhǔn)升降工作臺(tái)。
第3篇 臥軸矩臺(tái)平面磨床安全技術(shù)操作規(guī)程
1. 穿戴好本崗規(guī)定的勞保用品，嚴(yán)禁戴手套。
2. 工作前檢查操作手柄、開(kāi)關(guān)、按鈕是否處在正確位置， 安全裝置是否齊全、可靠。
3. 檢查油箱油量，按潤(rùn)滑圖表的要求加注油 d.停機(jī)8小時(shí)以上使用機(jī)床時(shí)，應(yīng)先低速空車運(yùn)轉(zhuǎn)3-5分鐘，確認(rèn)潤(rùn)滑、液壓、機(jī)械、電氣系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，方可進(jìn)行磨削工作。
4. 工作中.嚴(yán)禁超性能使用機(jī)床。
5. 合理選用砂輪和磨削量。
6. 安裝砂輪時(shí)必須嚴(yán)格檢查，并經(jīng)靜平衡，有特殊規(guī)定時(shí)要進(jìn)行動(dòng)平衡或離心試驗(yàn)。砂輪與法蘭盤之間應(yīng)墊0.6-2毫米的紙墊，夾緊力要均勻、可靠；空轉(zhuǎn)3-5分鐘，確認(rèn)運(yùn)轉(zhuǎn)正常方可開(kāi)始工作。 d.修整砂輪時(shí)，禁止使用磨鈍的金剛石。
7. 裝卸或測(cè)量工件時(shí)，必須將砂輪退離工件，并在停機(jī)后進(jìn)行。
8. 電磁吸盤的整流器，應(yīng)在充電5分鐘后使用，電磁吸附工件必須牢固，電磁盤未斷電時(shí)不得強(qiáng)行裝卸工件，對(duì)高度較大或底面積較小的工件，必須另加適當(dāng)靠板，防止工件歪斜。
9. 禁止在機(jī)床上、工作臺(tái)及電磁盤上敲打和校整工件。
10. 經(jīng)常注意砂輪平衡和工件緊固情況，以防松動(dòng)；砂輪變鈍時(shí)應(yīng)立即修整，否則不得繼續(xù)使用。
11. 合理調(diào)整各部位行程，防止碰撞、防止橫向沖擊；撞塊定位必須正確牢固。
12. 必須經(jīng)常檢查各部位運(yùn)轉(zhuǎn)和潤(rùn)滑情況，如運(yùn)轉(zhuǎn)不正?；驖?rùn)滑不良時(shí)，應(yīng)立即停機(jī)，待排除故障后方可工作。
13. 機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)操作者不準(zhǔn)擅自離開(kāi)機(jī)床，離開(kāi)機(jī)床必須切斷電源。
14. 操作者必須保護(hù)好設(shè)備的基準(zhǔn)面和滑動(dòng)面，不得磕碰、損傷，以免影響設(shè)備精度。
15. 機(jī)床運(yùn)行中出現(xiàn)異常現(xiàn)象，應(yīng)立即停機(jī)，查明原因，并及時(shí)處理。
16. 停機(jī)前，先關(guān)閉冷卻液，砂輪空車運(yùn)轉(zhuǎn)2分鐘以上，使其干燥。
17. 必須將各操縱手柄、開(kāi)關(guān)、旋鈕置于“停機(jī)”位置，工作臺(tái)應(yīng)停在中間位置，磨頭退出，切斷電源。
18. 進(jìn)行日常維護(hù)保養(yǎng)。
